1. Que es el poder Equipo de desulfuración y desnitrificación ? (1) Principio de trabajo del equipo de desulfuración y desnitrificación de energía eléctrica El equipo de desulfuración y desnitrificación de energía eléctrica es el dispositivo central del sistema de purificación de gases de combustión de las centrales eléctricas a carbón. Logra la eliminación eficiente de dióxido de azufre (SO₂) y óxidos de nitrógeno (NOX) a través de métodos físicos y químicos. Su principio de trabajo se puede dividir en dos subsistemas: desulfuración y desnitrificación. En el sistema de desulfurización, el más utilizado es la tecnología de desulfurización húmeda de lápiz y piedra caliza. Esta tecnología adopta un mecanismo de reacción de gas líquido. Después de que el gas de combustión ingresa a la torre de absorción, se pone en contacto con la lechada de piedra caliza rociada en contracorriente. SO₂ primero se disuelve en agua para formar ácido sulfuroso (H₂so₃), luego reacciona con carbonato de calcio (caco₃) en la lechada para formar sulfito de calcio (CASO₃), que luego se ve obligado a oxidarse para formar el producto final, dihidrato de sulfato de calcio (CASO₄ · 2H₂O), namely gypsum. Las principales reacciones químicas incluyen: SO₂ H₂O → H₂so₃; H₂so₃ Caco₃ → CASO₃ CO₂ H₂O; y 2CASO₃ O₂ → 2CASO₄. Este proceso requiere un control estricto del pH de la lechada entre 5.0-5.5, una relación líquido-gas de 12-18 L/m³ y una tasa de flujo de gas de combustión de 3-4 m/s dentro del absorbedor para lograr una eficiencia de desulfurización superior al 95%. Los sistemas de desnitrificación utilizan principalmente tecnología de reducción catalítica selectiva (SCR). Sobre la acción de un catalizador (típicamente un sistema V₂O₅-Wo₃/Tio₂), el agente reductor inyectado amoniaco (NH₃) sufre una reacción redox con NOx en el gas de combustión, convirtiéndolo en nitrógeno inofensivo (N₂) y agua (H₂O). Las principales ecuaciones de reacción son: 4NO₂ 4NH₃ O₂ → 4N₂ 6H₂O; 2NO₂ 4NH₃ O₂ → 3N₂ 6H₂O. Los parámetros de operación clave del sistema SCR incluyen la temperatura de reacción (300-420 ° C), la relación molar de amoníaco-nitrógeno (0.8-1.0) y la velocidad del espacio (2000-4000 H⁻¹). El catalizador generalmente está dispuesto en 2 capas (dos capas operativas una capa de respaldo), con cada capa de aproximadamente 0.8-1.2 m de espesor y una vida útil de diseño de aproximadamente 24,000-30,000 horas. Cuando los dos sistemas operan en tándem, típicamente se adopta una disposición de "desnitrificación primero, desulfuración segunda". El gas de combustión primero pasa a través del reactor SCR para eliminar el NOX antes de ingresar la torre de absorción para eliminar SO₂. Esta disposición puede evitar el efecto de envenenamiento de SO₂ en el catalizador de desnitrificación, y la torre de desulfuración también puede eliminar sinérgicamente parte del amoníaco escapado y las partículas finas. El sistema también está equipado con equipos auxiliares, como un colector de pre-ridículo (elimina más del 80% de las cenizas volantes), un intercambiador de calor GGH (recupera el calor de los desechos de gases de combustión) y un precipitador electrostático húmedo (purificación adicional), que juntos forman un sistema completo de purificación de gases de combustión. (2) Ventajas y características del equipo de desulfuración y desnitrificación de energía El equipo de desulfuración y desnitrificación de energía moderna tiene muchas ventajas técnicas, lo que la convierte en la solución preferida para el control de contaminantes en las centrales eléctricas a carbón. En términos de rendimiento de emisión, la tecnología de tercera generación puede lograr estándares de emisión ultra bajos: concentración de emisión SO₂ ≤35mg/m³ (estado estándar, base seca, 6% O₂), concentración de emisión de NOx ≤50 mg/m³ y concentración de emisión de polvo ≤10mg/m³. Los datos medidos de una unidad ultra-supercrítica de 1000MW mostraron que las emisiones de SO eran 28.6 mg/m³ y las emisiones de NOx fueron 41.3 mg/m³, ambas superan los estándares nacionales más estrictos. Esta alta eficiencia de eliminación se debe principalmente a diseños innovadores como la tecnología de acoplamiento de remolino, un eliminador de niebla de alta eficiencia y un catalizador de múltiples capas. La conservación de la energía y la reducción del consumo son otra ventaja importante. Al utilizar los internales de la torre de baja resistencia, la caída de presión total del sistema se puede controlar a ≤2500 PA, una reducción de 600-800 PA en comparación con los diseños tradicionales. La bomba de circulación de lodo controlada por la frecuencia variable ajusta automáticamente su velocidad en función de los cambios de carga, lo que resulta en un ahorro de energía del 25-30%. El eliminador de la niebla de alta eficiencia controla el contenido de humedad del gas de combustión a ≤75 mg/m³, reduciendo significativamente el consumo de agua y las cargas posteriores del tratamiento. El sistema de recuperación de calor residual puede generar 5-8 t/h de vapor saturado a 0.8 MPa para el calentamiento o generación de energía de la planta. Se ha logrado un avance significativo en la utilización de recursos. La pureza del yeso del subproducto de la desulfuración puede alcanzar más del 90%. Después de la deshidratación, se puede usar como material de construcción, transformando efectivamente los desechos en recursos valiosos. La tasa de recuperación de metales valiosos (como vanadio y tungsteno) en catalizadores gastados excede el 95%, y el soporte basado en titanio también se puede reciclar. Una unidad de 600MW produce alrededor de 120,000 toneladas de yeso anualmente, creando beneficios económicos de casi 10 millones de yuanes. La aplicación de sistemas inteligentes de operación y mantenimiento ha mejorado los niveles de gestión. La tecnología gemela digital construye una planta de energía virtual, simula el estado operativo del equipo en tiempo real y puede predecir el riesgo de escalar absorbedor con 72 horas de anticipación. El sistema de optimización de inyección de amoníaco basado en la red neuronal puede ajustar dinámicamente la cantidad de inyección de amoníaco de acuerdo con los datos de CEMS para controlar el escape de amoníaco a ≤2.5mg/m³. El error del modelo de predicción de la vida del catalizador no excede ± 5%, proporcionando una base científica para las decisiones de reemplazo. (3) Las áreas de trabajo de la desulfuración de energía y el equipo de desnitrificación de la desulfuración de energía y el equipo de desnitrificación se usan principalmente en las centrales eléctricas a carbón, pero con avances tecnológicos, sus áreas de aplicación se están expandiendo constantemente. En la industria eléctrica tradicional, las unidades grandes superiores a 300MW utilizan principalmente el proceso de desulfuración del semiestador de tipo de cresta de spray de torre vacío, y el sistema de desnitrificación está equipado con 2 1 capas de catalizador. Para unidades ultra supercíticas de 1000MW, es necesario adoptar un sistema de desulfurización de doble circulación de doble torre y agregar calentadores de vapor (GGH) y otras medidas de fortalecimiento. Una unidad de 1000MW en mi país, después de adoptar esta configuración, ha reducido las emisiones anuales de SO₂ en 80,000 toneladas y NOX en 35,000 toneladas. Las centrales eléctricas que queman carbón alto en azufre (contenido de azufre> 3%) requieren un diseño especial. Estos proyectos generalmente fortalecen el sistema de oxidación para mantener un potencial de reducción de oxidación (ORP) ≥ 200 mV y utilizar materiales resistentes a la corrosión como 2205 acero inoxidable dúplex. Durante la operación de baja carga, se requiere un sistema de protección de baja temperatura catalizador para garantizar que la temperatura de reacción sea> 280 ° C. También se implementa una estrategia de control de carga variable (± 5% de carga/min) para evitar que se inicien y se detengan el sistema frecuente. En el sector sin potencia, el tratamiento con gas de combustión de las plantas de sinterización de acero se ha convertido en un nuevo campo de batalla. Para gases de combustión altamente contaminados con concentraciones SO₂ ≤ 5000 mg/m³, se ha desarrollado tecnología de desulfuración y desnitrificación de carbono activado integrado para lograr un control coordinado de múltiples contaminantes. Los hornos de vidrio utilizan tecnología SCR de alta temperatura (400-450 ° C) y un catalizador especial resistente al envenenamiento de metal álcali para abordar los desafíos de alta temperatura de los procesos tradicionales. Los casos típicos incluyen un proyecto de renovación de plantas de energía en Jiangsu. Después de adoptar la tecnología de turbuladores de la torre de placas de ciclones, la eficiencia de desulfuración aumentó de 97.2% a 99.3%, y la emisión anual de SO₂ se redujo en 23,000 toneladas. El proyecto en la región fría a gran altitud de Mongolia interna instaló un sistema de calefacción, resolviendo con éxito el problema de la cristalización de la suspensión en invierno y asegurando el funcionamiento estable del equipo en un entorno de -30 ℃. Estas prácticas han verificado la adaptabilidad de la tecnología en diferentes escenarios. (4) precauciones para equipos de desulfuración y desnitrificación de energía La operación y el mantenimiento del equipo de desulfuración y desnitrificación de energía deben centrarse en los siguientes aspectos: la gestión anticorrosión es la principal prioridad del sistema de desulfurización. Los revestimientos de escamas de vidrio deben probarse regularmente para obtener chispas (≥2kV) y los defectos deben repararse a tiempo. La concentración de iones de cloruro en la lechada debe controlarse a ≤20,000 mg/L. Una concentración demasiado alta acelerará la corrosión del equipo. Las piezas clave que utilizan materiales resistentes a la corrosión, como el acero inoxidable dúplex y las aleaciones a base de níquel, deben medirse regularmente para el grosor, y la tasa de corrosión anual debe controlarse a ≤0.3 mm. Las medidas anti-escala afectan directamente la estabilidad del sistema. Se deben agregar inhibidores de la escala de fosfato orgánico para inhibir la deposición de CASO₄ · 2H₂O y CACO₃. Las paredes internas y la capa de pulverización del absorbedor deben ser completamente enjuagadas trimestralmente con agua de alta presión (> 15 MPa). Monitoree la densidad de suspensión (1080-1120 kg/m³) y el volumen de aire de oxidación (0.8-1.2 nm³/kgcaso₃) para evitar los riesgos de escala causados ​​por las desviaciones de los parámetros. El manejo del catalizador es el núcleo del sistema de desnitrificación. La actividad del catalizador debe probarse trimestralmente (caída de valor k ≤ 15%). La regeneración o el reemplazo deben considerarse cuando la pérdida de actividad excede el 30%. Se debe establecer un registro completo de la vida útil del catalizador, registrando horas de funcionamiento, historial de temperatura y eventos de envenenamiento. Las rejillas de pulverización de amoníaco deben limpiarse mensualmente para garantizar una distribución uniforme de amoníaco. La protección de la seguridad debe aplicarse constantemente. Las áreas de amoníaco deben estar equipadas con un sistema de alarma de fuga de doble detector (≥20 ppm, vinculados), y el tiempo de respuesta del sistema de pulverización debe ser ≤30 segundos. Antes de trabajar en espacios confinados, se deben probar los niveles de oxígeno (> 19.5%) y los gases tóxicos (SO₂ ≤10 ppm), y se deben implementar la supervisión de dos personas. Durante el mantenimiento, los sistemas relevantes deben estar aislados y bloqueados (LOTO). La optimización de la eficiencia energética requiere una gestión meticulosa. Las válvulas de lavado de Demister se deben probar para detectar fugas cada 5,000 ciclos, y los sellos mecánicos de las bombas de circulación de lodo deben reemplazarse después de 12,000 horas de operación. Se deben establecer registros de salud del equipo, y el análisis de tendencias de los parámetros clave debe realizarse para identificar proactivamente las fallas potenciales. Los instrumentos en línea deben calibrarse regularmente para garantizar la precisión de los datos de CEMS. La capacitación del personal es esencial. Los operadores deben dominar el uso de herramientas de diagnóstico, como imágenes térmicas infrarrojas y analizadores de vibraciones, y los técnicos deben poseer capacidades de análisis de árboles de fallas (TLC). Se debe proporcionar capacitación profesional de al menos 16 horas anualmente, cubriendo nuevos procesos, nuevos materiales y operaciones y mantenimiento inteligentes. Los trabajadores especializados (como los que operan en el área de amoníaco) deben retener certificaciones, que deben revisarse cada dos años. La implementación sistemática de estas medidas garantizará la operación estable a largo plazo de equipos de desulfuración y desnitrificación. La experiencia de una planta de energía muestra que la implementación estricta de este estándar de mantenimiento ha aumentado la disponibilidad de equipos del 92%al 98%, reduce el tiempo de inactividad no planificado en un 70%y ha reducido los costos de mantenimiento anual en más del 25%. Esto demuestra completamente la importancia de la operación y el mantenimiento científico. 2. Fallas comunes del equipo de desulfuración y desnitrificación de energía (1) fallas típicas y tratamiento del sistema de desulfurización El desbordamiento de la espuma de lodo absorbente es una falla común en la desulfuración húmeda, que se manifiesta por fluctuaciones anormales en el nivel de líquido absorbente y un espesor de la capa de espuma de más de 1 metro. En casos severos, hace que la suspensión se desborde del dematister. Este fenómeno generalmente es causado por las siguientes razones: contenido excesivo de materia orgánica en el carbón (como la mezcla de Coca -Cola de petróleo), componentes de detergente en el agua del proceso, suministro de aire excesivo del ventilador de oxidación, etc. Una planta de energía que una vez usó el proceso que contiene tensioactivos aniónicos, que causaron sobresalto de espuma durante tres días consecutivos. El problema finalmente se resolvió agregando agentes de desfoaming (siliconas orgánicas, dosis 0.5-1.0ppm) y ajustando la calidad del carbón. El bloqueo del dematister aumentará significativamente la caída de presión del sistema. Cuando la diferencia de presión excede los 300pa, es necesario estar atento. El bloqueo es principalmente una mezcla de cristales de yeso (CASO₄ · 2H₂O) y humo, formando una capa de escala densa en las cuchillas del semiestro. Durante el tratamiento, la unidad debe cerrarse para lavar el agua de alta presión (presión ≥15 MPa) y la calidad del agua de lavado debe verificarse (sólidos suspendidos ≤50 mg/L). Las medidas preventivas incluyen el control de la sobresaturación de la suspensión de absorción (1.0-1.2), optimizar el procedimiento de lavado del semiestro (30 segundos cada dos horas) y probar regularmente el diferencial de presión del semisterador. La cavitación de la bomba de circulación de lodo se manifiesta a medida que aumenta la vibración de la bomba (≥7.1 mm/s), acompañado de ruido anormal y degradación del rendimiento. Esta condición ocurre principalmente durante la operación de baja carga, cuando el control de nivel de líquido incorrecto conduce a la formación de vórtice en la entrada de succión de la bomba. Una unidad de 600 MW experimentó daños graves en la cavitación del impulsor al 40% de carga, que se resolvió por completo al instalar placas antivórtice y optimizar la lógica de control de nivel de líquido (manteniendo un nivel de líquido de ≥2.5 m). La curva característica de flujo de corriente de la bomba debe controlarse regularmente, y cualquier desviación de más del 10% del valor de diseño debe investigarse de inmediato. La dificultad en la deshidratación de yeso puede provocar contenido excesivo de humedad de subproductos (> 10%), lo que impacta el valor comercial. Las causas comunes incluyen: oxidación insuficiente de la suspensión (ORP 10: 1 bajo microscopía de electrones), ajustar la presión de los ciclones (0.12-0.15mpA) y verificar la microscopía de la electrones), ajustar la presión de los filtrones (0.12-0.15mpA) y verificar la microscopía de la electrones), ajustar la presión de los filtrones (0.12-0.15mpA) y verificar la microscopía de la electrones), ajustar la presión de los filtrones (0.12-0.15mpA), y verificación de la microsa de la electrones). (≤ 50m³/m²/h). En un caso, cuando la concentración de Cl⁻ en la suspensión excedió los 20,000 mg/L, el contenido de humedad del yeso aumentó bruscamente del 8% al 15%, lo que mejoró al fortalecer el tratamiento de aguas residuales. (2) fallas típicas y métodos de tratamiento del sistema de desnitrificación El bloqueo del catalizador es la falla más frecuente en el sistema SCR, que se manifiesta como una mayor diferencia de presión del reactor y aumento de la deslizamiento de amoníaco. Debido a la quema de carbón de alto sodio (NA₂O> 1.5%) en una planta de energía, la porosidad del catalizador disminuyó en un 40% después de 8,000 horas de operación. Las medidas de tratamiento incluyen: purga de apagado (aire comprimido de 0.6MPa), limpieza química (inmersión de ácido diluido) y reemplazo parcial de módulos de catalizador. Las estrategias de prevención clave incluyen controlar el tamaño de la partícula de cenizas volantes ( Los sistemas de inyección de amoníaco desiguales pueden conducir a fluctuaciones en la eficiencia de eliminación de NOx (± 15%) y un deslizamiento de amoníaco localizado. Esto se manifiesta como desviaciones de flujo de> 20% en las ramas AIG (cuadrícula de inyección de amoníaco), típicamente causadas por el bloqueo de la boquilla, la acumulación de polvo o la falla de la válvula de control. Las simulaciones de CFD en un proyecto revelaron la desviación de flujo en el 40% de las boquillas. Después de optimizar el diseño, el consumo de amoníaco disminuyó en un 8%. El estado de la boquilla debe verificarse mensualmente, y una aguja de limpieza dedicada (diámetro El envenenamiento por catalizador se clasifica como químico y físico. La intoxicación por arsénico (como> 5 ppm) reduce permanentemente la actividad del catalizador, manifestándose como una tasa de descomposición del valor K> 0.5%/1000 horas. El envenenamiento de metal alcalino (K na> 3%) forma una sustancia vidriosa en la superficie del catalizador. En un caso, la quema de carbón alto-arsénico (como> 100 ppm) acortó la vida del catalizador a 12,000 horas. Cambiar a una formulación resistente al arsénico restauró la vida a 24,000 horas. Mantener un registro de la calidad del carbón entrante y controlar estrictamente el contenido de elementos dañinos son medidas preventivas clave. El bloqueo del precalentador de aire es un problema secundario de los sistemas SCR, principalmente causado por la deposición de bisulfato de amonio (ABS). Cuando las temperaturas de los gases de combustión caen por debajo del punto de rocío ácido (típicamente 280-320 ° C), la escapada de amoníaco reacciona con SO₃ para formar ABS viscoso, que se adhiere a las cenizas volantes y obstruye el canal de flujo de aire. En una planta de energía, un aumento en la resistencia del precalentador de aire en 2000 PA provocó que el ventilador inducido se sobrecargara. Las soluciones de tratamiento incluyen: Flushing de agua de alta presión en línea (70-100 ℃ agua caliente), desbloqueo de aire caliente (350 ℃ circulación de aire caliente), control de inyección de amoníaco optimizado, etc. La presión diferencial del precalentador de aire debe controlarse diariamente y el lavado fuera de línea se debe realizar regularmente. (3) fallas comunes de sistemas auxiliares La corrosión del elemento de intercambio de calor de GGH es particularmente prominente en los sistemas de desulfuración de gases de fugas húmedas, manifestada como una mayor tasa de fuga (> 3%) y una mayor diferencia de presión (> 1.2kPa). Un proyecto utilizó elementos de intercambio de calor de acero Corten, y después de dos años de operación, la tasa de perforación debido a la corrosión a baja temperatura alcanzó el 15%. Las soluciones incluyen: reemplazar con 2205 acero inoxidable dúplex, aumentar la temperatura del aire de sellado y aumentar la frecuencia de soplado de hollín (dos veces por cambio). La etapa de diseño debe considerar configurar un sistema de derivación para garantizar el funcionamiento de la unidad en caso de una falla de GGH. El desgaste de la tubería de la suspensión ocurre principalmente en los codos y reductores, y la velocidad de desgaste puede alcanzar los 2-3 mm/año. Una planta de energía experimentó desgaste y fugas en los codos de una tubería de lechada φ600. La tubería se reemplazó posteriormente con una tubería compuesta de cerámica forrada (con un contenido de Al₂o₃ ≥95%), extendiendo su vida útil a más de 10 años. Se requieren mediciones de grosor regular (se requiere reemplazo si el grosor de la pared restante es inferior al 50%), y el caudal de la suspensión debe controlarse. Los datos anormales de CEMS pueden afectar los indicadores de monitoreo ambiental. Las fallas comunes incluyen el bloqueo de la sonda (que requiere un retroceso semanal), la deriva del sensor SO₂ (que requiere calibración mensual) y fugas de la línea de muestreo. En un caso, un cable de calentamiento defectuoso en la tubería de muestreo causó condensación, lo que resultó en una subestimación del 30% de la medición SO₂. Esto se resolvió agregando un cable de calefacción de respaldo. Se recomienda configurar un sistema de medición redundante y utilizar una lógica de dos de tres para parámetros críticos. La escala del sistema de aguas residuales se produce principalmente en el tanque triplex y el clarificador, y la mayoría de los componentes de escala son Caf₂ y CASO₄. En un sistema, la falla de eliminar rápidamente el lodo resultó en la acumulación de escala en la parte inferior del clarificador que alcanza los 50 cm de espesor, lo que requiere el apagado y la limpieza mecánica. Las medidas preventivas incluyen: controlar el valor de pH de las aguas residuales, agregar inhibidores de la escala y optimizar el ciclo de descarga de lodo (5 minutos de descarga de lodo cada 2 horas). (4) Principios sistemáticos de manejo de fallas El mecanismo de respuesta de clasificación de fallas es crucial. Las fallas de nivel 1 (como la fuga de amoníaco, el fuego) requieren el apagado inmediato y el tiempo de respuesta de menos de 15 minutos; Las fallas de nivel 2 (como el disparo de la bomba de suspensión) requieren un plan dentro de las 4 horas; Las fallas de nivel 3 (como la deriva del instrumento) se incluyen en el plan de mantenimiento regular. Un cierto grupo redujo el tiempo de inactividad no planificado en un 40% a través de este mecanismo. El análisis de la causa raíz (RCA) debe usar el método 5 por qué para ir más profunda por capa. Por ejemplo, el problema de la disminución de la eficiencia de desulfuración: nivel 1 Causa (pH bajo en la suspensión) → Nivel 2 Causa (falla de alimentación de piedra caliza) → Nivel 3 Causa (Desgaste de la válvula de alimentación rotativa) → Nivel 4 Causa (Falta de reemplazo preventivo) → Nivel 5 Causa (falta de sistema de gestión de piezas de repuesto). A través de este análisis, se puede evitar la recurrencia de fallas similares. Las reservas estratégicas de repuestos deben gestionarse de manera jerárquica. Las piezas de repuesto de la categoría A (como los sellos de la bomba de circulación de suspensión) se almacenan en el sitio, las piezas de repuesto de categoría B (como las cuchillas de demisterios) se mantienen en un inventario negociado y las piezas de repuesto de categoría C (como pernos y juntas) se compran a pedido. Una planta de energía implementó un modelo de repuestos "3 2" (tres meses de suministro dos proveedores), lo que aumenta la disponibilidad de equipos clave al 99.5%. La aplicación de tecnología de diagnóstico inteligente se está volviendo cada vez más importante. Los sistemas de análisis de vibraciones pueden predecir fallas de rodamiento con tres a seis meses de anticipación, y las cámaras de imágenes térmicas infrarrojas pueden detectar riesgos de sobrecalentamiento en conexiones eléctricas. Después de implementar una plataforma de diagnóstico de IA en un proyecto, la tasa de precisión de advertencia de falla alcanzó el 85%, reduciendo los costos de mantenimiento en un 30%. A través de la gestión sistemática de fallas, una unidad de 1000MW logró un registro de 450 días de operación continua con cero violaciones de parámetros ambientales. Esto demuestra que solo al establecer un sistema de gestión científica se puede garantizar la operación estable a largo plazo de los equipos de desulfuración y desnitrificación. Un resumen tabular de las fallas comunes en los equipos de desulfuración y desnitrificación en la industria eléctrica, incluidos los síntomas de fallas, posibles causas y medidas de tratamiento: Síntoma Causa posible Tratamiento Disminución de la eficiencia de desulfurización 1. Concentración de absorbente insuficiente (suspensión de piedra caliza) 1. Ajuste la relación absorbente 2. Boquillas de capa de pulverización obstruida 2. Limpie o reemplace las boquillas 3. Control de pH incorrecto 3. Calibre el medidor de pH y ajuste la dosis 4. El flujo de gas de combustión excede el valor de diseño 4. Verifique si la carga de la caldera excede el diseño Disminución de la eficiencia de desnitrificación 1. Disminución de la actividad del catalizador 1. Reemplace la capa de catalizador 2. Inyección desigual de amoníaco/urea 2. Optimizar la red de inyección de amoníaco (AIG) 3. La temperatura del gas de combustión excede la ventana del catalizador (300-400 ° C) 3. Ajuste el bypass del economizador 4. So₂/So₃ Envenenamiento 4. Mejorar el pretratamiento de gases de combustión Vibración excesiva en la bomba de circulación de la suspensión 1. Desgaste del impulsor o corrosión 1. Reemplace el impulsor resistente al desgaste 2. Cavitación de la carcasa de la bomba 2. verifique la presión de entrada para evitar el ralentí 3. Alineación de acoplamiento pobre 3. Recalibrar la alineación 4. Soporte de tubería suelta 4. Reforzar los soportes de tubería. Bloqueo del eliminador de niebla 1. 1. Optimizar el control del nivel de absorción 2. Presión de agua de lavado insuficiente 2. Aumente la presión del agua de lavado a 0.2-0.3 MPa 3. Configuración del procedimiento de flanpación de IMPROPERA 3. Ajuste la frecuencia de lavado (cada 2-4 horas) GGH (intercambiador de calor de gas de combustible) 1.Blockage causado por cristales de bisulfato de amonio 1. aumentar Frecuencia de hollín (vapor o sónico) Alta presión diferencial 2. Falla del hollín 2. Reparar el hollín 3. Sellar desgaste y fuga 3. Reemplace el conjunto del sello Slip de amoníaco excesivo 1. Inyección de amoníaco excesivo 1. Control de retroalimentación del CEMS de ajuste 2. Distribución de gases de combustión desigual 2. Verifique la condición de la placa de guía 3. Falla del catalizador localizado 3. Distribución de la actividad del catalizador de la prueba Desbordamiento/espuma del absorbedor 1.orgánico acumulación de contaminantes 1. Agregue Desfoamer 2. Volumen de aire de oxidación insuficiente 2. Presentación del ventilador de oxidación de aumento 3. Malfunción del medidor de nivel líquido 3. Calibración del sistema de medición del nivel de líquido Corrosión y fuga del equipo 1.Damia a las escamas de revestimiento/revestimiento de goma 1.Prase y repare el recubrimiento anticorrosión 2. Corrosión de concentración de iones de cloruro 2. Control de concentración de iones de cloruro de lodo a 3. Corrosión de punto de rocío ácido de temperatura baja 3. Mejorar el recalentamiento de gases de combustión 3. ¿Cómo extender la vida de Equipo de desulfuración y desnitrificación de energía ? (1) Optimización de materiales y tecnología anticorrosión Actualización de material para componentes clave La pared interna de la torre de absorción adopta un sistema de protección de doble capa: la capa inferior es un revestimiento de escamas de vidrio de 2 mm de espesor (resistencia a la temperatura 180 ℃/resistencia al ácido pH0-2), y la capa superficial es un recubrimiento de desgaste de desgaste de carburo de silicio de 1,5 mm de espesor (dureza MOHS ≥9.5) Los componentes de flujo de la bomba de circulación de la suspensión están hechos de acero inoxidable dúplex 2205 (valor pren ≥35), y el impulsor está revestido por láser (contenido de WC 12-15%) El elemento de intercambio de calor GGH se actualiza a 254SMO Super Austenitic Acero inoxidable (resistente a la corrosión de Cl⁻) La resistencia es 5 veces mayor que la de 316L) Aplicación de tecnología avanzada anticorrosión Sistema de protección catódica: se instalan 20-30 conjuntos de ánodos de sacrificio de aleación de magnesio en la parte inferior de la torre de absorción (densidad de corriente de salida 10-15MA/m²) Monitoreo electroquímico: los sensores integrados monitorean el potencial de corrosión bajo el revestimiento en tiempo real (precisión ± 5 mv) Use materiales de cristalización de infiltración de polímeros para tratar estructuras de concreto (profundidad de penetración ≥50 mm) (2) Control fino de los parámetros del proceso Control de calidad de lodo: Densidad mantenida a 1080-1120 kg/m³ (prueba cada 2 horas) C SO₂ Concentración ≤ 20,000 mg/L (el tratamiento de aguas residuales se inicia si se excede) Supersaturación controlada a 1.0-1.2 (ajustando el volumen de aire de oxidación) Gestión de parámetros operativos: Relación líquida a gas 12-15 L/m³ (ajustada automáticamente según la carga SO₂) PH 5.0-5.5 (utilizando la tecnología de control de zona) Diferencial de presión de defogger ≤ 300 PA (excedentes del límite desencadenantes en el enjuague mejorado) Optimización del sistema de desnitrificación Ventana operativa de catalizador: Temperatura 320-400 ° C (bypass de economizador activado a bajas temperaturas) Relación molar de nitrógeno de amoníaco 0.8-1.0 (Adopte Matrix Control de inyección de amoníaco) Velocidad del aire 2000-3500h⁻¹ (ajuste dinámico cuando cambia la carga) Manejo anti-bloqueo: El soplador de hollín acústico funciona durante 30 segundos cada 10 minutos (frecuencia 80-120Hz) Verifique la permeabilidad del módulo de catalizador cada mes (diferencia de presión ≤ 200pa) (3) Fortalecer la gestión de la operación Optimización de los procedimientos operativos Control de inicio: Tasa de calentamiento de arranque en frío ≤ 50 ℃/h Librillera tiempo de vaciado durante el cierre ≥ 48h Ajuste de carga: Tasa de cambio de carga ≤ 5%/min Mantenga dos bombas de lechada funcionando a baja carga 4. Puntos de mantenimiento para la desulfuración de energía y la desnitrificación Mantener el equipo de desulfuración y desnitrificación de energía es un proyecto sistemático, que requiere una gestión integral en múltiples dimensiones, incluidas operaciones diarias, inspecciones regulares, prevención de fallas e innovación tecnológica. Monitorear el estado operativo del absorbedor es particularmente importante durante el mantenimiento del sistema de desulfurización. Los parámetros clave, como la densidad de lodo, el pH y la concentración de iones de cloruro, deben probarse y registrarse diariamente. La densidad de la suspensión debe controlarse dentro del rango de 1080-1120 kg/m³, lo cual es crucial para la eficiencia de reacción y la estabilidad del sistema. El pH debe mantenerse entre 5.0 y 5.5; Los niveles de pH excesivamente altos o bajos pueden afectar la eficiencia de la desulfuración y la calidad del subproducto. Concentraciones de iones de cloruro superiores a 20,000 mg/L de corrosión de equipo de aceleración, lo que requiere una implementación rápida de los procedimientos de tratamiento de aguas residuales. El manejo de la presión diferencial del dematrante también es crucial. Una presión diferencial superior a 300 PA indica un posible bloqueo del demante, lo que requiere un enjuague intensivo inmediato. La presión del agua de lavado debe mantenerse entre 12 y 15 MPa para garantizar un enjuague efectivo. Como componente central del sistema de desulfurización, la bomba de circulación de la suspensión requiere un mantenimiento clave, incluido el monitoreo de vibraciones, la inspección del sello y el mantenimiento del impulsor. La vibración en los cojinetes de la bomba debe controlarse por debajo de 4.5 mm/s. Si se excede, se debe verificar la alineación para garantizar que las desviaciones no exceda de 0.05 mm/m. La fuga de sello mecánico no debe exceder las 5 gotas/minuto, y la temperatura debe mantenerse por debajo de 75 ° C. El impulsor, como parte consumible, debe sufrir mediciones mensuales de espesor. Si el desgaste en un lado excede los 3 mm, debe repararse o reemplazarse con una superposición de soldadura. El mantenimiento de los sistemas de deshidratación de yeso se centra en monitorear la condición del transportador de vacío y el ciclón. La permeabilidad al aire del tela del filtro no debe ser inferior a 50 m³/m²/h, y la presión de operación del ciclón debe mantenerse dentro de un rango estable de 0.12-0.15 MPa, con fluctuaciones que no exceden ± 0.02 MPa. La gestión del catalizador es primordial en el mantenimiento del sistema de desnitrificación. El valor de K del catalizador debe probarse trimestralmente, con una tasa anual de descomposición de no más del 15%. Para evitar la obstrucción del catalizador durante la operación diaria, el soplador de hollín sónico debe probarse diariamente, manteniendo una frecuencia entre 80-120 Hz. La permeabilidad del catalizador también debe verificarse mensualmente, con atención a cualquier diferencial de presión superior a 200 pa. Cuando la actividad del catalizador cae por debajo del 65%, se debe considerar la limpieza química, lo que generalmente restaura la actividad a más del 80%. La gestión de la seguridad en el área de amoníaco debe aplicarse estrictamente, incluidas las pruebas regulares del sistema de alarma de fuga de doble sonda (establecida en 20 ppm), pruebas de tiempo de respuesta del sistema de pulverización (no más de 30 segundos) e inspecciones de mantenimiento del evaporador (verificación de los tubos de intercambio de calor para la falta cada seis meses). El mantenimiento de la cuadrícula de inyección de amoníaco requiere atención al equilibrio del flujo y la condición de la boquilla. La desviación del flujo en cada tubería de rama debe controlarse dentro del 5%, y las boquillas deben limpiarse mensualmente utilizando una aguja dedicada (3 mm de diámetro). Las pruebas de respuesta del sistema de control automático también son cruciales. Durante las fluctuaciones de carga, el tiempo de respuesta del sistema de inyección de amoníaco no debe exceder los 10 segundos para garantizar la eficiencia de desnitrificación estable. Como intercambiador de calor crítico, el GGH requiere un lavado regular de agua de alta presión en línea (20 MPa, trimestralmente) y la limpieza química (usando una solución de ácido cítrico PH 2, anualmente). El sistema de sellado también debe inspeccionarse para garantizar que la brecha entre las placas del sector no exceda los 3 mm y la velocidad de fuga de aire se controle por debajo del 1%. El mantenimiento del sistema CEMS es crucial para la precisión de los datos ambientales. Se requiere diariamente la calibración de cero y tramo, con cero deriva dentro de ± 2% F.S. y la deriva del tramo dentro de ± 5% F.S. Se requieren comparaciones trimestrales con métodos de referencia, con errores controlados dentro del 5%, y la limpieza de las sondas de muestreo debe verificarse. El mantenimiento del sistema de tuberías se centra en el monitoreo del desgaste y la prevención de la corrosión. Los codos clave en las tuberías de la lechada requieren mediciones mensuales de grosor para garantizar que el grosor restante del revestimiento resistente al desgaste no sea inferior al 50%. La inspección de recubrimiento de las estructuras de acero también es crucial, asegurando que la adhesión se mantenga por encima de 3 MPa. En áreas con protección catódica, el potencial debe controlarse entre -850 MV y -1100 MV. La aplicación de tecnología de mantenimiento inteligente puede mejorar significativamente la eficiencia de mantenimiento. El sistema de diagnóstico predictivo utiliza análisis de vibración y monitoreo de aceite para proporcionar advertencias de fallas. Se ha establecido una biblioteca de firma de fallas de 32 categorías, con un umbral de advertencia de vibración establecido en 7.1 mm/sy un umbral de alarma a 11 mm/s. Los recuentos de partículas de aceite (≥15 μm, no más de 1,000 partículas/ml) y el contenido de humedad (≤0.05%) requieren monitoreo regular. La plataforma gemela digital utiliza modelado 3D para permitir el análisis de estrés térmico y la predicción de corrosión. Su función de puesta en marcha virtual permite ensayos de planes de reparación, con una tasa de éxito superior al 90%. El sistema de inspección móvil utiliza terminales PDA para escanear los códigos QR de equipos, cargar fotos de defectos e invocar procedimientos estándar. Los datos se archivan automáticamente, generan un índice de salud del equipo y desencadenan órdenes de trabajo de advertencia. En términos de mecanismos de gestión de mantenimiento, son necesarios un sistema operativo estandarizado y una gestión de repuestos Lean. Las instrucciones de trabajo deben incluir demostraciones de video de procesos clave y criterios de aceptación de calidad. La gestión de la orden de trabajo está sujeta a un proceso de aprobación escalonada, con la categoría A trabajo que requiere firma del ingeniero jefe y la verificación de circuito cerrado dentro de las 48 horas. La gestión de piezas de repuesto adopta una estrategia de inventario escalonada, con las piezas de repuesto de la categoría A mantenidas en un suministro de tres meses y las piezas de repuesto de categoría B suministradas a tiempo justo a tiempo. También se establece un sistema completo de evaluación de rendimiento del archivo del ciclo de vida para los repuestos críticos. Con respecto al desarrollo de capacidades de personal, el personal de mantenimiento debe obtener certificaciones profesionales en análisis de vibración (ISO CAT-II) e Ingeniería de Protección de Corrosión (NACE CIP-1), recibir capacitación técnica y participar en simulacros de solución de problemas. El control de los indicadores ambientales es el objetivo final del trabajo de mantenimiento. Las concentraciones de emisión de SO₂ (≤35mg/m³), NOx (≤50mg/m³) y el polvo (≤10mg/m³) deben ser monitoreados en tiempo real. Los estándares superiores deben informarse en 15 minutos, y el análisis de causa raíz se completó dentro de las 24 horas. El control de calidad del subproducto es igualmente importante. El contenido de humedad del yeso no debe exceder el 10%, y la pureza debe mantenerse por encima del 90%. El nivel de bacalao de las aguas residuales tratadas debe controlarse por debajo de 60 mg/L, y el cumplimiento de los metales pesados ​​debe alcanzar el 100%. 5. Preguntas con frecuencia (preguntas frecuentes) sobre el equipo de desulfuración y desnitrificación de energía P1: ¿Por qué debe controlarse el pH de la lechada en la torre de desulfurización entre 5.0 y 5.5? R: Este rango de pH equilibra la eficiencia de reacción y la protección contra la corrosión del equipo: Cuando PH> 5.5: la velocidad de disolución de caco₃ disminuye, lo que resulta en una utilización reducida de piedra caliza (15-20% de residuos). Cuando pH P2: ¿Por qué la desnitrificación SCR requiere una ventana de temperatura de 300-420 ° C? R: La temperatura afecta la actividad del catalizador y las reacciones laterales: 420-450 ° C: sinterización del catalizador y desactivación (el área superficial disminuye> 30%). A temperaturas ideales: la eficiencia de conversión de NOx puede alcanzar más del 90%, con deslizamiento de amoníaco P3: ¿Cómo puedo abordar las dificultades de deshidratación de yeso? Solución paso a paso: Verifique los parámetros de la suspensión: Supersaturación> 1.3? → Aumentar la oxidación (ORP> 200 mv) CL⁻> 20,000mg/L? → Aumentar la descarga de aguas residuales Verifique el equipo de deshidratación: Filtro de la permeabilidad del aire de la tela Vacío Agregar modificador de cristal (poliacrilamida 0.5-1ppm) P4: ¿Cuáles son las primeras señales de alerta del bloqueo de catalizador? Características de desarrollo progresivo: Etapa inicial: aumento del diferencial de presión del reactor (> 300PA) Mid-plazo: aumento del desliz de amoníaco (3 → 5ppm) PARTIR TARRITO: Anormalidades de temperatura localizadas (diferencia de temperatura> 30 ° C) Respuesta de emergencia: aumente el hollín (aumente la frecuencia en un 50%). Si es ineficaz dentro de las 72 horas, apague la planta para la limpieza física. P5: ¿Cuándo se debe reemplazar el catalizador? Criterios de juicio integrales: Índice de actividad: valor k Condición física:> 5% de bloqueo o> acumulación de polvo de 3 mm de espesor Eficiencia económica: costo de regeneración> 40% del nuevo precio del catalizador. Recomendación: use una configuración "2 1" con reemplazo por lotes para una mayor economía. P6: ¿Cómo se determina el ciclo de descarga del demismo? Principio de ajuste dinámico: Carga normal: 2 minutos enjuague cada 2 horas (presión 12 MPa) Operación de carbón de alto azufre: reduzca a 1,5 minutos enjuagando cada 1 hora Cuando la presión diferencial> 350 PA: inicie inmediatamente los procedimientos de descarga mejorados. NOTA: El agua de descarga debe filtrarse (SS

1. Que es un Litio de carbonato laterita níquel mineral de tostado ? En la industria de fundición y procesamiento de metales no ferrosos, los hornos rotativos se usan para secar, asar y enfriar minerales, concentrados e intermedios en metalurgia no ferrosa y ferrosa para la fundición de metales como hierro, aluminio, cobre, zinc, hojas, níquel, tungsten, cromio, hierro y litio. Un horno de tostado de mineral de níquel laterita de carbonato de litio es un equipo metalúrgico de alta temperatura diseñado específicamente para extraer litio del mineral de níquel laterita. El mineral de níquel laterita es un mineral de óxido que contiene múltiples metales, que incluyen níquel, cobalto, hierro y magnesio. El elemento de litio típicamente está presente en una forma adsorbida o isomorfo dentro de la estructura mineral, lo que dificulta la extracción directa utilizando métodos tradicionales. Este horno de tostado utiliza un proceso de tostado de alta temperatura para convertir el litio en el mineral en compuestos solubles, creando condiciones favorables para la posterior extracción de litio hidrometalúrgico. Este equipo es resistente a las altas temperaturas y la corrosión, lo que lo hace adecuado para procesar mineral de níquel laterita con una alta relación magnesio-litio y composición compleja. El equipo también está equipado con un sistema de recuperación de calor residual para reducir el consumo de energía y lograr emisiones ecológicas. En términos de principio del proceso, el tostado de mineral de níquel de níquel de carbonato de litio utiliza principalmente tostado de activación de sulfato. Después de triturar, el mineral de níquel de laterita se mezcla con aditivos como sulfato de sodio y piedra caliza y se asa a una temperatura moderada de 750-950 ° C. Dentro de este rango de temperatura, el litio en el mineral reacciona químicamente con los aditivos para producir sulfato de litio soluble en agua. Simultáneamente, los metales valiosos como el níquel y el cobalto se convierten en sulfatos lixivables, logrando una recuperación multimetal integral. Este proceso ofrece la ventaja de un menor consumo de energía en comparación con el tostado tradicional de alta temperatura (1050-1200 ° C). En términos de estructura del equipo, este tipo de horno de tostado generalmente adopta un diseño de horno rotativo, con un cuerpo de horno de 3-5 metros de diámetro y 40-80 metros de longitud, instalado en un ángulo de inclinación de 2-5 grados. El horno se divide en tres zonas de temperatura: la zona de precalentamiento, la zona de reacción y la zona de enfriamiento. El control preciso de la temperatura asegura que la reacción avance por completo. Debido a que el proceso de tostado genera gases corrosivos, el revestimiento del horno utiliza materiales resistentes al ácido, como ladrillos de alta alúmina y recubrimientos de carburo de silicio para extender la vida útil del equipo. Esta tecnología ofrece tres ventajas clave: primero, una tasa de extracción de litio del 85-92%, significativamente más alta que el 50-60% logrado por los procesos convencionales; En segundo lugar, permite la recuperación integral de múltiples metales valiosos, incluidos níquel, cobalto y litio, con tasas de recuperación de níquel superiores al 90% y el cobalto de más del 80%; En tercer lugar, puede procesar minerales de níquel de laterita con bajo contenido de litio (contenido de Li₂o₂ por encima del 0,6%), expandiendo la utilización de recursos. Esta tecnología se ha aplicado en regiones ricas en minerales de níquel laterita como Indonesia y Filipinas. Por ejemplo, el proyecto de proceso húmedo de Huayou Cobalt en Indonesia emplea este proceso de tostado. Sin embargo, esta tecnología también presenta algunos desafíos de ingeniería. Durante la operación, los óxidos de magia-hierro en el mineral forman fácilmente una corteza de anillo dentro del horno, lo que requiere apagado para la limpieza mecánica típicamente cada tres meses. Además, los gases corrosivos como el dióxido de azufre generado durante el tostado pueden corroer los materiales refractarios, lo que resulta en una vida útil del revestimiento del horno de solo 8-12 meses. Además, el consumo de energía de este proceso es relativamente alto, con un consumo de calor de aproximadamente 1000-1200kWh por tonelada de mineral, y se necesitan medidas como la recuperación de calor residual para reducir el consumo de energía. 2. Función del horno de tostado de níquel de níquel laterita de carbonato de litio (1) Principio de trabajo: mecanismo científico de transformación química de alta temperatura La función central del horno de níquel de níquel de níquel de níquel de níquel de carbonato de litio es lograr la transformación selectiva de metales valiosos en mineral a través del proceso termoquímico de alta temperatura. Este proceso se basa en la disociación de la estructura del cristal mineral y la reorganización química de los elementos. Su mecanismo científico se puede dividir en tres etapas: Etapa de disociación mineral (400-650 ℃) Los principales minerales portadores en mineral de níquel laterita (como Limonite y serpentina) sufren fractura de celosía durante la calefacción. Los deshidratos de limonita (FEOOH) se transforman en hematita (Fe₂o₃), mientras que libera iones de litio adsorbidos en la superficie mineral; Serpentine (Mg₃si₂o₅ (OH) ₄) se descompone en Forsterite (Mg₂Sio₄) y sílice. El parámetro de control clave en esta etapa es la velocidad de calentamiento, que generalmente se controla a 5-8 ℃/min. Demasiado rápido causará sinterización prematura de la capa externa del mineral, lo que obstaculiza la liberación de litio interno. Etapa de reacción de sulfación (700-950 ° C) El sulfato de sodio agregado (Na₂so₄) se descompone a altas temperaturas para producir gases de SO₃ reactivos, que reacciona con litio libre para formar sulfato de litio soluble (Li₂so₄). La energía de activación para esta reacción es de aproximadamente 120 kJ/mol, lo que requiere un control preciso de la presión parcial de oxígeno en el horno (manteniendo 0.5-2% en volumen de O₂) para garantizar que la reacción avance en la dirección hacia adelante. Los metales como el níquel y el cobalto también se someten a transformaciones similares, pero el hierro, formando un fe₂o₃ estable, evita en gran medida la reacción. Esta transformación selectiva es una ventaja clave del proceso. Etapa de estabilización del producto (300-500 ° C) El material sufre un proceso de enfriamiento lento en la zona de enfriamiento, lo que permite que el sulfato recién formado forme una estructura cristalina estable. La velocidad de enfriamiento durante esta etapa afecta directamente el rendimiento de lixiviación posterior. Los resultados experimentales muestran que las tasas óptimas de lixiviación de sulfato de litio se logran cuando la velocidad de enfriamiento se controla a 15-20 ° C/min. (2) Ventajas y características Mejora revolucionaria en la eficiencia de utilización de recursos en la fundición húmeda del mineral de níquel laterita tradicional, la tasa de recuperación de litio es generalmente inferior al 30%, mientras que el proceso de tostado aumenta la tasa de recuperación de litio a 85-92% al romper y reorganizar los enlaces químicos. Los datos de un proyecto en Indonesia muestran que 12-15 kg de equivalente de carbonato de litio se pueden extraer por tonelada de mineral con un contenido LI₂O de solo 0.8%. La recuperación sinérgica de níquel y cobalto es significativa. En condiciones de operación típicas, la tasa de recuperación del níquel puede alcanzar el 90-93% (un aumento de 10-15 puntos porcentuales en comparación con la lixiviación directa de ácido de alta presión), y la tasa de recuperación de cobalto es del 82-85%. Basado en una línea de producción con una producción anual de 20,000 toneladas de carbonato de litio, se pueden producir 35,000 toneladas de sulfato de níquel y 4.000 toneladas de sulfato de cobalto simultáneamente. Consumo de energía y optimización de costos Utilizando la tecnología de "descomposición autotérmica de sulfato de sodio", el calor liberado por la descomposición de Na₂so₄ (ΔH = -1387 kJ/kg) compensa parte de la demanda de calor, reduciendo el consumo general de energía por tonelada de mineral a 850-1000 kWh, un 35-40% de reducción en comparación con el asado de la conversión de Spodumene. La adaptabilidad de la materia prima ofrece ventajas de costos. El mineral de bajo grado descartado de las fundiciones de níquel (Ni Avances innovadores en eficiencia amigable con el medio ambiente Desarrollo de un sistema de "reciclaje de azufre": SO₂ generado por el tostado se recicla a través de la oxidación catalítica para producir ácido, logrando una tasa de utilización de azufre de más del 85%, reduciendo las compras de azufre en un 50% en comparación con los procesos tradicionales. Los ensayos de tostado de hidrógeno han demostrado que al reemplazar el 30% del combustible con hidrógeno verde, las emisiones de carbono por tonelada de carbonato de litio se pueden reducir de 12 toneladas a 7.5 toneladas, una reducción del 37.5%. (3) Área de trabajo: aplicación estratégica de la industria cruzada Nueva preparación de material energético Producción a corto plazo de carbonato de litio de grado de batería: un proyecto en Indonesia utiliza el nuevo proceso de "adsorción de tamiz de iones de tostado", y la pureza del producto alcanza el 99.95%, cumpliendo completamente los requisitos de los materiales de electrodos positivos NCM811. Preparación de precursores ternarios: el lixiviado de tostado se puede usar directamente para sintetizar NCM523, eliminando el paso de conversión de productos intermedios y reducir el costo de producción de precursores en un 18-22%. Seguridad de recursos estratégicos Los recursos globales de mineral de níquel laterita son de aproximadamente 13 mil millones de toneladas (que contienen más de 50 millones de toneladas de metal de litio). A través de esta tecnología, las nuevas reservas de recursos de litio pueden ser equivalentes al 35% de los recursos de litio globales actuales, aliviando significativamente la dependencia de mi país de los recursos de litio extranjeros (del 70% al 45%). Utilización de valor agregado de residuos sólidos metalúrgicos Tratamiento de la escoria de fundición de níquel-hierro: una fábrica en Filipinas asadas con escoria de hierro tostado (que contiene 0.3-0.5% li₂o) con mineral primario, y la tasa de recuperación de litio aún alcanzó el 75%, con un valor agregado de US $ 120-150 por tonelada de escoria. (4) precauciones en la práctica de ingeniería Especificaciones de pretratamiento de materia prima Control del tamaño de partícula: el rango de trituración óptimo es de 0.5-3 mm. Las partículas> 5 mm darán como resultado núcleos sin reaccionar en el centro, y las partículas Uniformidad del material mixto: la desviación de la relación masa de sulfato de sodio a mineral (generalmente 8-12%) debe ser 95%). Control del proceso de tostado Manejo del campo de temperatura: se estableció un sistema de control de tres zonas, con la zona de precalentamiento a 650 ± 20 ° C, la zona de reacción a 880 ± 15 ° C y la zona de enfriamiento a 450 ± 30 ° C. Se utilizó imágenes térmicas infrarrojas para monitorear la temperatura del revestimiento del horno en tiempo real. Acondicionamiento de la atmósfera: las concentraciones de O₂ se controlaron a 1.5 ± 0.3% en volumen a través del análisis de contenido de oxígeno en línea en la salida del horno (se recomendó un analizador de gas láser) para evitar una descomposición excesiva de sulfato de sodio. Puntos clave de mantenimiento del equipo Protección refractaria: se utilizaron ladrillos compuestos SIC-al₂o₃ (espesor de 230 mm). La erosión se monitoreó cada tres meses y se requirió reemplazo cuando el grosor restante era inferior a 80 mm. Tratamiento del anillo: se desarrolló un robot de limpieza de anillo inteligente, equipado con una cuchilla vibratoria hidratal de alta frecuencia (frecuencia de vibración 50-80Hz), capaz de eliminar más del 90% de los anillos sin detener el horno. Medidas de seguridad y protección del medio ambiente Protección de CO: se instaló monitoreo de CO de doble canal (sensores electroquímicos e infrarrojos) en la salida del horno. La ventilación de emergencia (volumen de aire ≥ 30 m³/min) se activó automáticamente cuando la concentración excedió los 50 ppm. Control de polvo: utilizando un sistema de dos etapas de "extracción de la bolsa de extracción de polvo del ciclón", la concentración de emisión puede estabilizarse a 3. ¿Cómo extender la vida útil de Litio de carbonato laterita níquel mineral de tostado Extender la vida útil de los hornos de tostado de mineral de níquel de níquel de carbonato de litio requiere una optimización sistemática a través de múltiples dimensiones, incluido el diseño del equipo, el control de procesos y la operación y el mantenimiento. En la producción real, la vida del servicio del horno a menudo se ve afectada por múltiples factores, que incluyen desgaste refractario, fatiga mecánica y fluctuaciones en los parámetros del proceso. Por lo tanto, un enfoque integral es esencial. Al seleccionar materiales refractarios, se debe prestar especial atención a su resistencia al ataque de sulfato. Debido a que el proceso de tostado del mineral de níquel laterita produce grandes cantidades de gases que contienen azufre, los refractarios tradicionales son susceptibles al ataque químico. Los ladrillos compuestos de carburo de silicio-corundum se recomiendan como material de revestimiento del horno principal. Estos materiales ofrecen más de tres veces la resistencia a la corrosión de sulfato en comparación con los ladrillos tradicionales de alta alúmina a 950 ° C. Además, se deben emplear diseños de revestimiento diferenciados para diferentes secciones del horno. Por ejemplo, se pueden usar ladrillos refractarios densos de hasta 300 mm de espesor en la sección de reacción de alta temperatura, mientras que se pueden usar materiales refractarios aislantes más ligeros en la sección de transición. Durante la construcción del revestimiento del horno, el control estricto de la calidad de la mampostería es crucial, con juntas de ladrillo mantenidas dentro de 1 mm y selladas con mortero refractario especializado. El control de los parámetros del proceso tiene un impacto decisivo en la vida del servicio del horno. Primero, se debe establecer un gradiente de temperatura estable, creando una distribución de temperatura adecuada de 400-950 ° C desde la cola del horno hasta la cabeza del horno. La temperatura de la zona de reacción debe controlarse estrictamente dentro del rango de 880 ± 15 ° C. Las temperaturas excesivamente altas acelerarán el deterioro de los materiales refractarios, mientras que las temperaturas excesivamente bajas conducirán a reacciones incompletas. El monitoreo en tiempo real de la superficie del horno y las temperaturas internas se logra mediante la instalación de termómetros infrarrojos y matrices de termopar. Controlar el contenido de oxígeno también es crítico; Mantener una concentración de oxígeno de 1.2-1.8% garantiza una reacción de sulfación suficiente al tiempo que evita el daño al cuerpo del horno por una atmósfera oxidante excesivamente. El mantenimiento de la estructura mecánica es esencial. La desviación de ovalidad del cuerpo del horno debe controlarse dentro del 0.2% del diámetro del horno e inspeccionarse mensualmente con un medidor de rectitud láser. La grasa a base de litio a alta temperatura debe usarse para la lubricación de los rodamientos de rodillos de soporte, y la temperatura del aceite no debe exceder los 65 ° C. Los problemas comunes de desviación del cuerpo del horno se pueden abordar mediante un ajuste dinámico utilizando un sistema de vaso hidráulico, manteniendo el juego axial dentro de un rango de ± 3 mm. El espacio libre de malla de los engranajes de transmisión debe inspeccionarse regularmente para garantizar que el área de contacto exceda el 60%. El pretratamiento de la materia prima es crucial para extender la vida del horno. El tamaño de partícula de los materiales entrantes debe controlarse idealmente entre 0.8 y 3.0 mm. Las partículas gruesas pueden causar sobrecalentamiento localizado, mientras que las partículas finas aumentan la resistencia al flujo de aire dentro del horno. Los elementos dañinos como el cloro y el flúor en las materias primas deben ser estrictamente limitadas. Los niveles de cloro superiores al 0.05% pueden acelerar significativamente la corrosión refractaria. Para las materias primas con alto contenido de azufre, se recomienda el tratamiento de preoxidación para reducir el contenido de azufre a menos del 1% antes de ingresar al horno. Establecer un sistema de mantenimiento inteligente es una tendencia inevitable en la producción moderna. Al instalar equipos como sensores de vibración y analizadores de aceite, se puede construir un sistema de mantenimiento predictivo. Cuando la vibración del rodamiento excede los 4.5 mm/s o el contenido de hierro en el aceite lubricante excede los 50 ppm, el sistema emitirá automáticamente una alerta. La aplicación de la tecnología gemela digital puede crear un modelo de horno virtual para simular las condiciones del equipo en diferentes condiciones de funcionamiento, lo que respalda las decisiones de mantenimiento. La calidad profesional de los operadores es igualmente importante. Se deben establecer procedimientos operativos detallados, y las operaciones inadecuadas, como el enfriamiento rápido y el calentamiento, deben estar estrictamente prohibidas. Cada vez que el horno se apaga para el mantenimiento, debe enfriarse lentamente de acuerdo con los procedimientos estándar, con una velocidad de enfriamiento que no exceda los 50 ° C/hora. Al volver a encender, la temperatura debe elevarse en etapas para evitar la concentración de estrés térmico que podría causar grietas en el material refractario. A través de la implementación integral de estas medidas, la vida útil de los hornos de tostado de mineral de níquel de lateral de carbonato de litio se puede extender desde los típicos 12-18 meses hasta más de 30 meses. Una gran empresa de fundición ha demostrado que después de adoptar nuevos materiales refractarios y un sistema de control inteligente, su horno de tostado ha mantenido una excelente operación durante 26 meses, reduciendo los costos de mantenimiento anual en más del 40%. Esto demuestra la efectividad significativa de la gestión de mantenimiento científico y sistemático para extender la vida útil del equipo. 4. Fallas comunes de litio laterato laterita níquel mineral de tostado horno Durante la operación a largo plazo, los hornos de tostado de mineral de níquel de níquel de carbonato de litio están sujetos a una variedad de fallas típicas debido a altas temperaturas, atmósferas corrosivas y condiciones de funcionamiento complejas. Estas fallas se manifiestan principalmente en los sistemas refractarios, térmicos y mecánicos, lo que requiere que los operadores identifiquen con precisión sus características y las aborden con prontitud. Las fallas refractarias del sistema son las más comunes y graves. La erosión anormal del revestimiento es el problema más destacado, que se manifiesta como áreas localizadas de alta temperatura en la superficie del horno. La imagen infrarroja revela temperaturas superiores a 50 ° C por encima de lo normal. En casos severos, la cáscara del horno incluso puede ponerse roja. Esta falla es causada por la penetración de sulfato y una reacción química con el material refractario, formando una fase eutéctica de bajo punto de fusión que causa un efecto de disolución de alrededor de 900 ° C. El tratamiento requiere una reducción inmediata de la temperatura en esta área y el monitoreo de la profundidad de la erosión. Cuando el grosor restante es inferior a 80 mm, el horno debe cerrarse y reemplazarse. El desprendimiento anormal del revestimiento del horno es otra falla típica, que se manifiesta como una vibración repentina del horno aumentada con una amplitud superior a 8 mm/sy fluctuaciones de temperatura de la cubierta superiores a 30 ° C en un corto período de tiempo. Se pueden reparar pequeñas áreas de desprendimiento con material de armas caliente, mientras que las áreas más grandes requieren que el horno se apague y reemplace. Las fallas en el sistema térmico afectan directamente la estabilidad del proceso de producción. El bloqueo del precalentador es un proceso gradual. Inicialmente, la presión negativa del sistema aumenta anormalmente a más de 6500 Pa. En la etapa media, se puede observar una diferencia de temperatura superior a 80 ° C en el ciclón inferior, lo que finalmente conduce a un bloqueo completo. Para abordar esto, primero active el sistema de limpieza de cañones de aire, manteniendo una presión de 0.6-0.8 MPa y ciclando el aire cada 15 minutos. El bloqueo severo requiere un limpieza remota con un chorro de agua de alta presión de 10-15 MPa. Burner Flashback es un fracaso peligroso. El monitoreo en la cabeza del horno revela llamas inestables con llamas pulsantes, acompañadas de un fuerte aumento en la concentración de CO a más de 500 ppm. En este caso, reduzca inmediatamente el volumen de aire primario a menos del 15% del volumen de aire total y verifique los depósitos de finura y carbono pulverizadas en el carbón en las boquillas. Las fallas del sistema mecánico a menudo causan tiempo de inactividad repentino. El sobrecalentamiento del rodamiento del rodillo es la falla mecánica más común. Cuando la temperatura supera los 75 ° C, verifique los sistemas de lubricación, contacto y enfriamiento. El espesor de la película de petróleo menos de 0.02 mm, el área del punto de contacto inferior al 50%, o el flujo de agua de enfriamiento menos de 10 metros cúbicos por hora puede provocar sobrecalentamiento. Si la temperatura excede los 85 ° C o el valor de vibración excede 7.1 mm/s, se requiere apagado de emergencia. Un diente roto en el engranaje del anillo es una falla mecánica grave, generalmente causada por un espacio libre del lado del diente excesivo. El espacio libre estándar debe ser de 2-4 mm, y es muy probable que supere los 8 mm cause la rotura de los dientes. La reparación en el sitio requiere soldadura por superposición con varillas de soldadura especializadas y corrección del perfil de dientes utilizando un rastreador láser. Las fallas del sistema de transmisión tampoco deben ignorarse. La corrosión de picadura en engranajes reductores se manifiesta como pozos con forma de escala de peces en la superficie del diente, acompañados de ruido anormal. Cuando el área de picadura excede el 30% de la superficie del diente, el par de engranajes debe ser reemplazado. La falla de la rueda de retención hidráulica puede causar movimiento axial no controlado del cuerpo del horno. El movimiento estándar debe controlarse dentro de ± 3 mm. Si excede este rango, se debe verificar la presión de la estación hidráulica y los sensores de posición. Aunque las fallas del sistema de control eléctrico son menos comunes, pueden tener consecuencias significativas. La deriva del sensor de temperatura puede hacer que la temperatura mostrada se desvíe de la temperatura real en más de 15 ° C. La calibración regular en el sitio con un termopar estándar es necesaria. La sobrecarga del convertidor de frecuencia a menudo ocurre durante el inicio. Además de verificar la carga mecánica, los parámetros del tiempo de aceleración deben optimizarse. Para equipos muy cargados, se recomienda establecer el tiempo de inicio en al menos 30 segundos. En la producción real, estas fallas a menudo están interrelacionadas. Por ejemplo, la erosión refractaria puede alterar la distribución de temperatura del horno, afectando así el rendimiento térmico; La vibración mecánica puede exacerbar el daño refractario. Por lo tanto, es esencial establecer un registro integral de salud del equipo, documentar los parámetros característicos, los métodos de tratamiento y los datos de seguimiento para cada falla. Al analizar estos datos, se pueden identificar patrones en la ocurrencia de fallas. Por ejemplo, una planta observó un aumento significativo en la escala precalentadora en la tercera semana después de cada cambio de proveedor de materia prima. Las pruebas luego revelaron que esto estaba relacionado con el mayor contenido de potasio y sodio en las nuevas materias primas. El mantenimiento preventivo es clave para reducir las fallas. Se recomienda un sistema de inspección de tres niveles: inspecciones por hora por parte de los operadores, centrándose en parámetros de rutina como la temperatura y la presión; Inspecciones especializadas diarias de técnicos, utilizando herramientas como termómetros infrarrojos y detectores de vibraciones; y diagnósticos integrales semanales de un equipo dedicado. Al mismo tiempo, debemos utilizar completamente las tecnologías de monitoreo modernas. Por ejemplo, la instalación de un sistema de análisis de vibración en línea puede predecir fallas de rodamiento con 3-6 meses de anticipación. El uso de la tecnología de emisión acústica puede detectar signos tempranos de crecimiento de grietas en horno. Verificar la efectividad del manejo de fallas es igualmente importante. Después de cada reparación, el monitoreo continuo debe realizarse durante 72 horas, registrando las tendencias de los parámetros clave. En particular, después de las reparaciones de revestimiento del horno, la temperatura del horno debe medirse cada hora durante los primeros tres turnos para garantizar que las fluctuaciones de temperatura en el área reparada permanezcan dentro de los rangos normales. Para las reparaciones del sistema de accionamiento, se requieren ejecuciones de prueba sin carga y carga, y los valores de vibración deben caer por debajo de 4.5 mm/s para calificar. A través de la gestión de fallas científicas y el mantenimiento preventivo, el tiempo de inactividad no planificado en los hornos de tostado de níquel de níquel lateral de carbonato de litio se puede reducir a menos del 3%, lo que mejora significativamente la disponibilidad del equipo. Una gran empresa de fundición ha demostrado que la implementación de la gestión sistemática de fallas redujo el número anual de fallas en el horno de 23 a 6, redujo los costos de mantenimiento en un 40%y una mayor capacidad de producción en un 15%. Esto demuestra que solo identificando con precisión las características de las fallas, analizando a fondo las causas e implementar medidas específicas se puede garantizar la operación de equipo estable a largo plazo. La siguiente es una tabla resumida de fallas comunes en los hornos de tostado de mineral de níquel laterita de carbonato de litio, incluidos fenómenos de fallas, posibles causas y medidas de tratamiento: Síntoma Causa posible Medidas de manejo Fluctuación de temperatura del horno anormal 1. Suministro de combustible inestable 1. Choque Combustible Presión/flujo del sistema 2. Falla del medidor de temperatura 2. Calibrar o reemplazar termopares 3. Ringe en el horno que conduce a una distribución de calor desigual 3. Detén el horno para limpiar los anillos o ajustar el ángulo del quemador Temperatura de escape excesiva en el escape del horno 1. Contenido de humedad baja de alimentación 1. Ajuste el contenido de humedad de la alimentación (5-8%) 2. Volumen de aire secundario insuficiente 2. Aumentar el suministro de aire secundario 3. Eficiencia de intercambio de calor precalentador reducido 3. Limpie el precalentador de cenizas o reemplace los tubos del intercambiador de calor Sonar/nódulos en el horno 1. Relación excesiva de SiO₂/Al₂o₃ en la materia prima 1. Contenido de impureza de materia prima de control (SIO₂ 2. Temperatura excesiva localizada 2. Optimizar la distribución de aire del quemador 3. La temperatura de calcinación excede los 1250 ° C 3. Agregar flujo (por ejemplo, CAF₂) Baja tasa de conversión de calcinación 1. Temperatura de calcinación insuficiente 1. Aumentar la temperatura del horno a 1050-1200 ° C 2. Tiempo de residencia corto 2. Reduzca la velocidad del horno o extienda la longitud del horno 3. Tamaño de partícula de materia prima desigual 3. Fortalecer el cribado y el pretratamiento de la materia prima Vibración del horno anormal 1. Roleador de soporte de soporte dañado 1. Reemplace el rodamiento de rodillos de soporte 2. Body Body Bending and Deformation 2. Detente el horno y correcta la rectitud del cuerpo del horno 3. Pobre malla de engranajes 3. Ajuste el espacio libre del engranaje (0.25-0.3 módulos) Fuga de material en la cabeza/cola del horno 1. Sellos gastados 1. Reemplace los sellos o escamas de grafito 2. Grandes fluctuaciones de presión del horno 2. Ajuste la presión del aire del ventilador de aire inducido 3. Tasa de alimentación excesiva 3. Controle la velocidad de alimentación dentro de la capacidad nominal Desprendimiento de material refractario 1. Choque térmico frecuente 1. Evite el calentamiento y el enfriamiento rápido. 2. Pobre calidad de mampostería 2.Uente ladrillos refractarios unidos por fosfato 3. Ataque químico 3. Aplicar los recubrimientos protectores regularmente Corriente de motor anormalmente alta 1. Carga de horno excesiva (sonar) 1. Acumulación de material de horno limpio 2. Lubricación del sistema de accionamiento deficiente 2. Reponga la grasa (grasa a base de litio) 3. Voltaje inestable 3. Instale un estabilizador de voltaje Color anormal del producto 1. Insuficiente atmósfera reductora (Fe₃⁺ no completamente reducida) 1. Ajuste la concentración de CO (3-5%) 2. Residuo de sulfuro 2. Extienda el tiempo de tostado o mejore la eficiencia del tratamiento de gases de escape Aumento repentino en la presión diferencial del sistema de eliminación de polvo 1. bolsas de filtro dañadas o obstruidas 1. Reemplace las bolsas de filtro (PTFE) 2. Proceso de limpieza defectuoso 2. Válvula de pulso de reparación 3. 3. Aumente el precalentamiento de gases de combustión (> 120 ° C) 5. Guía de mantenimiento del horno de níquel de níquel de carbonato de litio (1) Especificaciones diarias de operación y mantenimiento Monitoreo de parámetros de operación Registro de datos clave cada 2 horas: temperatura del cabezal del horno (controlado ± 15 ℃), presión negativa de la cola del horno (-50 ± 10pa), corriente principal del motor (fluctuación ≤10%) Concéntrese en la curva de contenido de oxígeno, mantenga el rango de 1.2-1.8%e inmediatamente verifique el sistema de sellado en caso de anormalidad Normas de gestión de lubricación El rodamiento de rodillos utiliza grasa de alta temperatura (punto de caída> 260 ℃), que se repone cada 8 horas Reemplace el aceite de engranaje reductor después de las primeras 500 horas y cada 3000 horas a partir de entonces, estándares de inspección de calidad del aceite: cambio de viscosidad cinemática ≤ ± 10%, contenido de humedad ≤ 0.05%, contenido de hierro ≤ 50ppm Puntos clave de inspección visual Observe la brecha entre el borde de la rueda y la almohadilla cuando el cuerpo del horno gira (1.5-2 mm es mejor) Verifique el desgaste del bloque de grafito de sellado de la cabeza del horno (se necesita reemplazar el desgaste de un solo lado> 5 mm) Confirme que no hay vibración anormal del ventilador de enfriamiento (amplitud ≤ 4.5 mm/s) (2). Estrategia de mantenimiento de material refractario Tecnología de monitoreo de revestimiento del horno Utilice imágenes térmicas infrarrojas para escanear todo el horno cada semana para establecer un mapa de distribución de temperatura Monitoreo de clave: • Gradiente de temperatura en la zona de disparo (área 3D-5D) • Condición de las juntas de la zona de transición. Organice inmediatamente la medición de espesor si se detectan temperaturas anormales (ΔT> 50 ° C) Métodos de mantenimiento del revestimiento del horno Mantenga un sistema térmico estable para evitar fluctuaciones de temperatura> 30 ° C/hora Control componentes de la materia prima dañina: • CL⁻ Prueba mensual de resistencia al revestimiento del horno (valor de rebote ≥ 40 MPa) Reparar especificaciones técnicas Para pequeñas áreas de spalling ( El daño extenso requiere que el horno se cierre para reparaciones de frío, que se adhieren estrictamente a lo siguiente: • Velocidad de enfriamiento ≤ 50 ° C/hora • La desalineación entre los revestimientos nuevos y viejos es ≤3 mm. (3) Puntos de mantenimiento del sistema mecánico Mantenimiento de la transmisión Mantenimiento del anillo de engranajes: inspección mensual de espacio libre del lado del diente (estándar 2-4 mm), rotación regular de engranajes (rotación de 180 ° cada 6 meses) Ajuste de la polea: espacio libre del rodamiento 0.10-0.15 mm, ángulo de contacto 30-45 ° Mantenimiento del sistema hidráulico Limpieza de aceite NAS Nivel 7, Inspección mensual: recuento de partículas (> 15 μm de partículas ≤1000/ml), valor ácido (≤0.5mgkoh/g) Ciclo de reemplazo del elemento del filtro: elemento del filtro de circuito principal 200 horas, elemento del filtro piloto 500 horas Gestión de sellos dinámicos Sello de escala de pescado de cola de horno: ajuste de brecha de 5-8 mm, reposición semanal de grasa a alta temperatura Sello de bloque de grafito de la cabeza del horno: reemplazo si desgaste> 1/3 de espesor, prueba de presión de resorte de compresión (50 ± 5n) (4). Plan de mantenimiento preventivo Artículos de mantenimiento mensuales Limpie la corteza del ciclón precalentador (espesor permitido ≤30 mm) Revise el desgaste de la rejilla de la rejilla (lado único ≤ 3 mm) Sensor de temperatura de calibración (error ≤ ± 1.5 ℃) Contenido anual de revisión Evaluación integral de materiales refractarios: espesor restante del revestimiento de la correa disparada ≥ 100 mm, no a través de grietas en la zona de transición Inspección del sistema mecánico: rectitud del cuerpo del horno ≤ 0.2 ‰ l, elipticidad de la rueda ≤ 0.15%D Ciclo de reemplazo de componentes clave Boquilla del quemador de la cabeza del horno: 8000 horas Impulsor de ventilador de alta temperatura: 24000 horas Sello de cilindro hidráulico: 12000 horas (5). Aplicación de tecnología de mantenimiento inteligente Sistema de monitoreo en línea Instalación del terminal de monitoreo de vibraciones: frecuencia de muestreo 10 kHz, valor de advertencia 7.1 mm/s, valor de alarma 11 mm/s Sensor en línea de aceite lubricante: monitoreo en tiempo real del contenido de humedad, alarma abrasiva de metal (FE ＞ 50ppm) Plataforma de mantenimiento predictivo Establecer registros de salud del equipo: datos operativos acumulados, trazabilidad del registro de mantenimiento, modelo de predicción de la vida Implementar la evaluación de la vida restante (error ≤ ± 5%) Sistema gemelo digital Parámetros clave del modelado 3D: distribución de tensión térmica, simulación de carga mecánica, predicción de tendencias de desgaste Plan de mantenimiento de puesta en marcha virtual (tasa de éxito ＞ 90%) (6). Seguridad y gestión de emergencias Condiciones de trabajo peligrosas Acción: la concentración de CO excede el estándar (> 30 ppm): inicie la ventilación de emergencia (volumen de aire ≥30 m³/min), evacue al personal de inmediato. Regulaciones de seguridad de mantenimiento: Operaciones espaciales confinadas: monitoreo de contenido de oxígeno (19.5-23%), ventilación continua (≥20 m³/min), supervisión de dos personas. Operaciones de equipos de alta temperatura: la ropa de aislamiento térmico debe soportar temperaturas ≥800 ° C y debe enfriarse a menos de 60 ° C antes del contacto. Reserva de repuestos de emergencia: Piezas de repuesto críticas de Clase A (almacenamiento en el sitio): Conjunto de sello del cabezal del horno (2 juegos), conjunto de válvulas hidráulicas (1 conjunto), sensores de temperatura (10 unidades). Piezas de repuesto convencionales de clase B (inventario acordado): ladrillos refractarios (suministro de 5 días), engranajes de transmisión (1 conjunto). 6. FAQS SOBRE LITHIO COBERTO LATERITE Níquel Níquel Tillo de tostado （1）. ¿Cuál es el rango de temperatura de funcionamiento óptimo para un horno de tostado? La temperatura de trabajo óptima del horno de tostado generalmente se controla entre 1050-1200 ℃. Demasiado baja, la temperatura conducirá a una conversión de metal incompleta, mientras que demasiado alto puede causar anillos en el horno y los desechos de energía. La configuración de temperatura específica debe ajustarse de acuerdo con la composición de la materia prima. En general, el tostado de mineral de níquel se controla a alrededor de 1100 ℃, y el tostado de mineral de litio puede ser ligeramente inferior a 1050 ℃. （2）. ¿Cómo juzgar si hay un fenómeno de anillo en el horno? Se observan principalmente los siguientes signos: Fluctuaciones anormales en la temperatura corporal del horno Corriente de motor inestable Las tasas de conversión del producto disminuyeron repentinamente El sobrecalentamiento local y el enrojecimiento en la apariencia del cuerpo del horno se pueden monitorear en tiempo real escaneando regularmente la superficie del horno con una cámara infrarroja o instalando una cámara en el kiln. （3）. ¿Cuál es la influencia del tamaño de partícula de la materia prima en el efecto de tostado? El tamaño de partícula de materia prima ideal debe controlarse dentro de 30-50 mm: Tamaño de partícula demasiado grande: baja eficiencia de transferencia de calor, propensa a la quema central incompleta Tamaño de partícula demasiado pequeño: afecta la ventilación en el horno y aumenta la cantidad de polvo. Se recomienda utilizar un sistema de detección y trituración de varias etapas para garantizar la uniformidad del tamaño de partícula. （4）. ¿Cómo elegir el material refractario correcto? Deben considerarse los siguientes factores: Resistencia de alta temperatura: debe soportar temperaturas instantáneas altas superiores a 1300 ℃ Resistencia a la corrosión: resistencia al fluoruro y un ataque de sulfuro Estabilidad del choque térmico: se recomienda usar ladrillos refractarios de espinela de alto aluminio (AL ˇ O ≥70%) o aluminio para adaptarse a las nuevas empresas y paradas frecuentes. （5）. ¿Cuáles son los métodos de tratamiento de gas residual común? Los principales procesos de tratamiento incluyen: Tratamiento seco: adsorción de carbono activada por extracción de polvo de la bolsa Método semiseco: extracción de polvo de la bolsa de secado en aerosol Tratamiento húmedo: al seleccionar torres de lavado álcali, composición de gases de escape (SOX, fluoruro, etc.) y los requisitos estándar de emisión deben considerarse. （6）. ¿Cómo mejorar la recuperación del metal? Se pueden tomar las siguientes medidas: Optimizar la relación de correspondencia de mineral Controlar con precisión la cantidad de agente reductor Extender el tiempo de retención de material El uso de la tecnología de control de temperatura segmentada recomienda la calibración regular del proceso para encontrar los mejores parámetros operativos. （7）. ¿A qué puntos clave deben prestarse atención en el mantenimiento diario? Los proyectos de mantenimiento clave incluyen: Inspección semanal de la lubricación de transmisión Mida la rectitud del cuerpo del horno todos los meses Inspección refractaria trimestralmente Es muy importante revisar exhaustivamente el sistema de energía cada año y establecer un sistema de inspección de puntos de sonido y archivos de equipos. （8）. ¿Cómo reducir el consumo de energía? Las medidas de ahorro de energía incluyen: Instale la caldera de calor residual para recuperar el fuego de los gases de escape Adoptar ventilador de control de conversión de frecuencia Optimizar el grosor de aislamiento La implementación de un sistema de gestión de energía generalmente puede reducir el consumo de energía en un 15-25%. （9）. ¿Cómo lidiar con un cierre del horno de emergencia? Procedimientos de emergencia estándar: Cortar los suministros de combustible inmediatamente Active la fuente de alimentación de respaldo y mantenga el funcionamiento lento Baje la temperatura de acuerdo con los procedimientos (≤50 ℃/h) Registre varios parámetros para futuras referencias y realice simulacros de emergencia regularmente en tiempo de paz. （10）. ¿Cómo juzgar la calidad de los productos asados? Indicadores de prueba principales: Conversión de níquel/cobalto/litio Velocidad de disolución de ácido contenido de impureza Se recomienda establecer un sistema de prueba de calidad completo para características físicas (tamaño de partícula, color, etc.), incluido el monitoreo en línea y el análisis de laboratorio.

1. ¿Qué es la lima activa? La cal activa (también conocida como rápida o óxido de calcio, la fórmula química CAO) es un producto de cal con alta reactividad. Debido a sus propiedades físicas y químicas especiales, se usa ampliamente en muchos campos, como la industria, la protección del medio ambiente y la construcción. Las siguientes son sus principales características y funciones: (1) Características de la cal activa Alta actividad química Se realiza calcinando caliza de alta calidad, con un alto contenido de CAO (generalmente ≥90%) y pocas impurezas. Puede reaccionar rápidamente con agua, ácido, etc. Reacciona más rápido y de manera más eficiente que la cal ordinaria. Estructura porosa y suelta Se libera durante el proceso de calcinación, formando una estructura porosa con una gran área de superficie específica y una fuerte capacidad de adsorción y reacción. Contenido de bajo impureza El contenido de impurezas nocivas como el azufre y el fósforo es bajo, adecuado para campos con requisitos de alta pureza (como la industria metalurgia y química). Fuerte alcalinidad La solución acuosa es fuertemente alcalina (pH ≥ 12.5) y puede neutralizar sustancias ácidas. Higroscópica fuerte Absorbe fácilmente la humedad y el co₂ en el aire y debe almacenarse de manera sellada. (2) El papel principal de la cal activa Industria metalúrgica Fabricación de acero: como agente de creación de escoria, elimina impurezas como el azufre y el fósforo, y mejora la pureza del acero fundido. Pretratamiento de metal caliente: desulfurización (reacciona con el azufre para formar CAS), reduciendo los costos de fundición posteriores. Protección ambiental Tratamiento de aguas residuales: neutraliza las aguas residuales ácidas y precipita metales pesados ​​(como la generación de CA₃ (PO₄) ₂ para eliminar el fósforo). Desulfurización de gases de combustión (FGD): reacciona con SO₂ para formar yeso (CASO₄), reduciendo la contaminación de la lluvia ácida. Incineración de residuos: adsorbe gases nocivos como las dioxinas, reduciendo las emisiones de contaminación. Industria química Producción de carburo de calcio: reacciona con Coca -Cola para producir acetileno (CAO 3C → Cac₂ Co). Preparación de carbonato de calcio: reacciona con CO₂ para formar carbonato de calcio precipitado (caco₃), que se usa para rellenos, recubrimientos, etc. Materiales de construcción y construcción Producción de concreto aireado: reacciona con materiales silíceos para formar sustancias cementitivas (silicato de calcio hidratado). Solidificación del suelo: mejora el suelo ácido y mejora la estabilidad de la base. Otras aplicaciones Medicina/Alimento: utilizado como desecante o desinfectante (se requiere pureza de grado alimenticio). Agricultura: regula el pH del suelo, suplementos de calcio y promueve el crecimiento de los cultivos. Papermermentación: se usa en procesos de recuperación alcalina y trata el licor negro pulpa. (3) precauciones Almacenamiento: debe ser a prueba de humedad y sellado para evitar el contacto con el agua y el ácido (la reacción exotérmica puede causar peligro). Seguridad: desgaste el equipo de protección durante la operación para evitar la inhalación de polvo o el contacto de la piel (altamente corrosivo). 2. Flujo de proceso principal de un línea de producción activa de lima La lima activa (rápida, CAO) es producida por la pirólisis de piedra caliza (caco₃). El proceso central incluye pretratamiento de materia prima, calcinación, enfriamiento y procesamiento de productos terminados. La piedra caliza se almacena en silos y se levanta por un ascensor al contenedor superior del precalentador. Dos medidores de nivel controlan el nivel en el contenedor superior, y la piedra caliza se distribuye uniformemente a cada cámara precalentadora a través de una tubería de descarga. En el precalentador, la piedra caliza se calienta a aproximadamente 900 ° C, descomponiendo aproximadamente el 30% de la piedra caliza. Las varillas de empuje hidráulicas empujan la piedra caliza hacia el horno rotativo. La piedra caliza sinterizada en el horno rotativo, descomponiéndola en Cao y Co₂. La piedra caliza descompuesta entra en el enfriador, donde se enfría con aire frío volado en el enfriador a menos de 100 ° C antes de ser descargado. Después del intercambio de calor, el aire caliente de 600 ° C ingresa al horno y se mezcla con el gas de carbón para la combustión. Los gases de escape se mezcla con el aire frío y se pasa a través de un ventilador de borrador inducido a un filtro de bolsa, y luego a través de un ventilador de escape a la chimenea. La cal desde el enfriador se transporta a la contenedor de almacenamiento de lima terminada a través de un alimentador vibrante, transportador de cubo de cadena, elevador de cubos y transportador de cinta. El siguiente es un flujo de proceso típico y una descripción clave del equipo de una línea de producción de cal activa: (1) Flujo de proceso principal de una línea de producción de cal activa 1) Pretratamiento de materia prima Trituración y detección de piedra caliza La piedra caliza grande (≤1m) se tritura y se aplica a las partículas de 30 ~ 50 mm por trituradoras de la mandíbula, trituradoras de impacto, etc. La detección a través de una pantalla vibratoria elimina la suciedad y las impurezas para garantizar un tamaño de partícula uniforme (demasiado pequeño afecta la permeabilidad al aire, y la calcinación demasiado grande no es transparente). Almacenamiento de materia prima La piedra caliza calificada se envía al almacén de materia prima para evitar mezclar con impurezas (como sio₂, al₂o₃, etc. que afectan la actividad de la cal). 2) Proceso de calcinación (paso central) Etapa de precalentamiento (100-900 ° C) La piedra caliza se precaliente en un precalentador usando gases de escape del horno para eliminar la humedad de la superficie y algo de materia volátil, mejorando la eficiencia térmica. Pirólisis (900-1200 ° C) La piedra caliza se calcina en un horno rotativo o horno de eje, experimentando la reacción de descomposición: Caco₃ → Cao Co₂ ↑ (reacción endotérmica). Parámetros de control de clave: Temperatura: los hornos rotativos típicamente funcionan a 1050-1250 ° C, hornos de eje a 900-1100 ° C. Tiempo de retención: los hornos rotativos generalmente funcionan aproximadamente a 1-3 horas, los hornos de eje aproximadamente a las 6-12 horas. Combustible: gas natural, carbón pulverizado, gas de horno de coque, etc. (se prefieren los combustibles bajos en los combustibles para evitar la contaminación por azufre). 3) Tratamiento de gas de enfriamiento y desperdicio Enfriamiento de lima La cal a alta temperatura (aproximadamente 200-300 ° C) se enfría a menos de 80 ° C a través de un sistema de enfriamiento vertical o enfriamiento de aire para evitar la carbonización secundaria (CAO Co₂ → Caco₃). El aire caliente recuperado se puede alimentar al sistema de calcinación para el reciclaje. Tratamiento de gas residual Después de la extracción del polvo del ciclón y el filtro de la bolsa, el gas de escape del horno se recupera parcialmente para su uso en las industrias químicas o alimentarias, y el resto se descarga de conformidad con los estándares de emisiones. 4) Procesamiento de productos terminados Aplastamiento y clasificación Los bloques de cal enfriados se trituran a 1-10 mm (tamaño de partícula ajustado en función de la aplicación) usando una trituradora de doble rollo o trituradora de martillo. El cribado de vibración se utiliza para seleccionar diferentes especificaciones de productos (por ejemplo, gránulos gruesos para fabricación de acero, polvo fino para la protección del medio ambiente). Almacenamiento y embalaje Los productos terminados se almacenan en almacenes sellados para evitar la humedad y la carbonización. Algunos productos pueden ser briquetados o empaquetados en bolsas (se requiere empaque especial para la cal de grado alimenticio). (2). Selección de equipo clave Procesar la función y características del equipo común Trituradora de trituración de materia prima, trituradora de impacto gruesa a trituración media, procesamiento de grandes grumos de piedra caliza Horno rotativo de calcinación, horno de eje de doble cámara, horno rotativo del horno del eje del haz tiene una alta salida (más de 1,000 toneladas/día), mientras que el horno de eje tiene alta eficiencia térmica Sistema de enfriamiento enfriador vertical, transportador de aire refrigerado por aire enfriamiento rápido, recuperación de calor residual Sistema de eliminación de polvo Ciclón Collector de polvo, Purificación de gases de escape del filtro de bolsa para cumplir con los requisitos ambientales (3). Puntos clave de control de procesos Calidad de la materia prima: contenido de caco₃ ≥ 95%, sio₂ al₂o₃ ≤ 2%. Temperatura de calcinación: demasiado alta conducirá a la sobrecarga (actividad de densificación reducida), demasiado bajo conducirá a la falta de quema (caco₃ residual). Selección de combustible: combustible bajo en azufre (contenido de azufre Requisitos ambientales: emisión de polvo ≤ 10 mg/m³, CO₂ se puede considerar para la captura y la utilización (tecnología CCUS). 3. Proceso de producción de lima activa: ¿Cómo mejorar sistemáticamente la calidad del producto? Active Lime (CAO) es una materia prima vital para la industria moderna. Su calidad afecta directamente la eficiencia del proceso y la calidad del producto en áreas clave como la creación de acero, la desulfuración ambiental y la producción de productos químicos. A medida que los requisitos tecnológicos industriales continúan aumentando, mejorar sistemáticamente la calidad de los productos de cal activos se ha convertido en un enfoque clave de la industria. (1). Selección de materia prima En una línea de producción de cal activada, la selección de la materia prima de piedra caliza apropiada requiere una consideración integral de su composición química, propiedades físicas y condiciones de producción reales. Primero, el contenido de caco₃ de la piedra caliza debe ser lo más alto posible, idealmente por encima del 95%, para garantizar la cal de alta pureza después de la calcinación. Los niveles de impureza como SIO₂ y Al₂o₃ deben estar estrictamente controlados, lo que generalmente requiere que SIO₂ no sea más del 1% y Al₂o₃ sea inferior al 0.5%. Estas impurezas reaccionan con CAO a altas temperaturas para formar silicato de calcio de baja fusión o aluminamiento de calcio, lo que no solo reduce la actividad de la cal sino que también causa fácilmente el timbre o los nódulos, lo que afectan la estabilidad de producción. El contenido de elementos dañinos como el azufre y el fósforo debe estar por debajo del 0.03%, especialmente para la cal activada utilizada en la fabricación de acero. El contenido excesivo de azufre puede afectar directamente la calidad del acero. En términos de propiedades físicas, el tamaño de partícula de la piedra caliza debe ser moderado, típicamente dentro del rango de 30-50 mm. Un tamaño de partícula demasiado grande evita que el calor alcance el núcleo durante la calcinación, lo que resulta en una quema prematura. Un tamaño de partícula demasiado pequeño puede afectar la ventilación del horno y aumentar el consumo de energía. La dureza y la porosidad de la piedra caliza también requieren atención. La dureza moderada y la porosidad ayudan a mejorar la eficiencia de calcinación y la calidad del producto terminado. Además, la estructura mineral de la piedra caliza y la cristalinidad influyen en los resultados de la calcinación. La piedra caliza con una estructura de grano más fino es generalmente más fácil de descomponer y más activa después de la calcinación. En la producción real, la selección de materia prima debe considerarse junto con el tipo de horno. Los hornos rotativos son más adaptables a los tamaños de partículas de piedra caliza, mientras que los hornos verticales requieren una distribución de tamaño de partícula más uniforme. La estabilidad y el costo del suministro de materias primas también son consideraciones importantes para garantizar una producción económica y sostenible a largo plazo. El análisis de laboratorio y los ensayos industriales pueden verificar aún más la idoneidad de la piedra caliza, seleccionando en última instancia una materia prima que cumpla con los requisitos de calidad y es económicamente viable. (2). El pretratamiento de la materia prima En la línea de producción de cal activa, el proceso de pretratamiento de materia prima es un enlace clave para garantizar la posterior eficiencia de calcinación y la calidad del producto. Después de extraer las materias primas de piedra caliza de la mina, primero deben aplastarse y proyectarse. Las grandes piezas de piedra caliza son trituradas por una trituradora de la mandíbula, y luego triturados por la trituradora de impacto o la trituradora de cono. Finalmente, las materias primas se trituran a un tamaño de partícula uniforme de 30-50 mm. Este proceso debe garantizar que el tamaño de la partícula sea moderado y evitar el trituración excesiva para producir demasiado polvo, porque las partículas demasiado grandes afectarán el efecto de calcinación, y las partículas demasiado pequeñas conducirán a una pobre ventilación en el horno. Las materias primas trituradas se califican y se detienen mediante una pantalla vibrante para eliminar partículas que son demasiado grandes o demasiado pequeñas que no cumplen con los requisitos, y al mismo tiempo, las impurezas separadas, como el suelo y la grava, para garantizar la pureza de las materias primas. La piedra caliza calificada después de la detección debe pasar por un proceso de limpieza para eliminar el suelo y el polvo unidos a la superficie mediante el lavado de agua o la limpieza en seco. Este paso es particularmente importante para mejorar la pureza de las materias primas y reducir las reacciones de impureza durante el proceso de calcinación. Las materias primas limpias ingresan al sistema de secado, donde se utilizan secadores rotativos u otros equipos de secado para controlar el contenido de humedad a menos del 1%. La humedad excesiva no solo aumenta el consumo de energía de calcinación, sino que también puede causar el bloqueo previo al precalentador. La piedra caliza pretratada se transporta al silo de materia prima para el almacenamiento temporal. Durante este proceso, se debe prestar especial atención a las medidas de prevención de humedad y polvo para evitar la contaminación secundaria de las materias primas y la absorción y aglomeración de humedad. Todo el proceso de pretratamiento requiere un control estricto de los parámetros en cada etapa para garantizar que la composición química de las materias primas, el tamaño de la partícula y el contenido de humedad cumplan con los requisitos de calcinación, asegurando las materias primas de alta calidad para el posterior proceso de calcinación de alta temperatura. 4. Guía de mantenimiento de la línea de producción de lima activa El línea de producción de cal activada es una instalación de producción de núcleo en el acero, el químico, la protección del medio ambiente y otras industrias. Su operación estable está directamente relacionada con la calidad del producto, la eficiencia de producción y los beneficios económicos. El mantenimiento y la gestión de los sistemas científicos puede reducir significativamente las tasas de falla del equipo, extender la vida útil y reducir los costos de consumo de energía y producción. (1) Prioridades principales de equipos y mantenimiento de la línea de producción La línea de producción de cal activada consta de múltiples equipos clave, cada uno con sus propios requisitos y prioridades de mantenimiento específicos. Solo asegurando que cada enlace se mantenga adecuadamente podemos garantizar el funcionamiento eficiente y estable de toda la línea de producción. 1）. Sistema de pretratamiento de materia prima El sistema de pretratamiento de materia prima es el enlace frontal de la línea de producción e incluye principalmente equipos de trituración y equipos de detección. El equipo de trituración generalmente usa trituradoras de mandíbula, trituradoras de impacto o trituradoras de cono para aplastar materias primas de piedra caliza para un tamaño de partícula apropiado. El enfoque del mantenimiento es verificar regularmente el desgaste de la cárcel de la trituradora o la cabeza de martillo, y debe reemplazarse a tiempo cuando el desgaste en un lado supera los 15 mm. Al mismo tiempo, se debe prestar atención a la temperatura del rodamiento y las condiciones de lubricación. La temperatura del rodamiento debe controlarse por debajo de los 75 grados centígrados, y la grasa lubricante debe reponerse o reemplazarse regularmente. El equipo de detección es principalmente una pantalla vibratoria. Es necesario verificar si la pantalla está dañada todos los días. Si la deformación del orificio de pantalla excede el 10%, debe reemplazarse de inmediato. Además, el rendimiento del amortiguador también debe probarse regularmente para garantizar la eficiencia de detección. 2）. sistema de calcinación El sistema de calcinación es la parte central de la línea de producción de cal activada e incluye principalmente hornos rotativos o hornos verticales. El mantenimiento de los hornos rotativos se centra en la condición mecánica del cuerpo del horno y los materiales refractarios. La ovalidad del cuerpo del horno debe probarse mensualmente, y la desviación no debe exceder el 0.2% del diámetro del horno. El desgaste de la superficie de contacto entre la rueda de soporte y la correa debe verificarse regularmente, y el espacio debe controlarse entre 1-2 mm. El dispositivo de sellado en la cabeza del horno y la cola del horno debe mantener un buen rendimiento de sellado, y la velocidad de fuga de aire debe controlarse por debajo del 5%. El mantenimiento de materiales refractarios es particularmente crítico. El grosor restante del revestimiento del horno no debe ser inferior a 80 mm. Cuando los puntos de temperatura de alta temperatura local se encuentran mediante la medición de la temperatura infrarroja, a menudo indica que los materiales refractarios se han caído y deben tratarse a tiempo. El mantenimiento de los hornos verticales se centra en el sistema de combustión y los materiales refractarios. La boquilla del quemador debe limpiarse semanalmente para evitar que los depósitos de carbono afecten la eficiencia de la combustión. Cuando el ancho de grietas de la capa superficial caliente de materiales refractarios excede 1 mm, debe reemplazarse. La distribución de temperatura en el horno debe monitorizarse a través de la medición de la temperatura infrarroja, y la diferencia de temperatura local no debe exceder los 50 grados centígrados. 3）. sistema térmico El sistema térmico incluye precalentadores, refrigeradores y varios ventiladores y otros equipos. El enfoque del mantenimiento del precalentador es evitar que el ciclón forme la piel. Es necesario apagar cada 72 horas para la purga de pistola de aire, y el grosor acumulado se controla por debajo de 50 mm. El enfriador debe verificar regularmente el desgaste de las placas de rejilla, y el desgaste en un lado no debe exceder los 5 mm, de lo contrario afectará la eficiencia de enfriamiento. El enfoque del mantenimiento del ventilador está en el valor de vibración del rodamiento y la condición de lubricación. El valor de vibración del rodamiento debe controlarse por debajo de 4.5 mm/s, y la grasa lubricante debe reemplazarse regularmente. 4）. sistema de control eléctrico El funcionamiento estable del sistema de control eléctrico es crucial para toda la línea de producción. El gabinete de control DCS debe limpiarse todos los meses para garantizar una buena disipación de calor. La temperatura, la presión y otros sensores deben calibrarse regularmente, y el período de calibración no debe exceder los 3 meses. La resistencia del aislamiento del motor debe probarse regularmente, y el valor de resistencia no debe ser menor que (2) Procedimientos de mantenimiento diario El mantenimiento diario es la primera línea de defensa para evitar fallas en los equipos. A través de la inspección y el mantenimiento diarios estandarizados, se pueden descubrir y abordar problemas potenciales de manera oportuna, evitando que las fallas menores se conviertan en problemas importantes. 1）. Contenido de inspección diaria La inspección sistemática de toda la línea de equipos debe llevarse a cabo todos los días. El sistema de manejo de materia prima debe verificar la temperatura del cojinete de la trituradora, la tensión de la correa y la condición de la pantalla. El sistema de calcinación debe registrar la temperatura de rodamiento de las ruedas de soporte en cada etapa del horno giratorio y el movimiento del cuerpo del horno, y verificar el estado de sellado de la cabeza del horno y la cola del horno. El sistema térmico deberá monitorear la diferencia de presión del precalentador, el estado de operación de la placa de rejilla más fresco y el valor de vibración del ventilador. El sistema eléctrico debe verificar si la visualización de cada instrumento es normal y si la corriente de funcionamiento del motor está dentro del rango nominal. Se debe prestar especial atención a las condiciones de lubricación. Hay alrededor de 120-200 puntos de lubricación en toda la línea de producción, y los lubricantes deben llenarse o reemplazarse regularmente de acuerdo con los requisitos del equipo. Las piezas de alta temperatura, como los cojinetes de la cabeza del horno, requieren grasa resistente a alta temperatura, y la grasa a base de litio puede usarse para piezas ordinarias. La cantidad y el ciclo de llenado de lubricantes deben cumplir estrictamente con los requisitos del manual del equipo. Demasiado o muy poco afectará la vida del equipo. 2）. Monitoreo de parámetros clave Varios parámetros clave deben ser monitoreados en la operación diaria. El movimiento axial del horno rotativo debe controlarse dentro de más o menos 5 mm y lograrse ajustando el ángulo de inclinación de la rueda de soporte. El rango de fluctuaciones de corriente motor no debe exceder el 10% del valor nominal. Las fluctuaciones anormales a menudo indican bloqueo mecánico o falla eléctrica. El contenido de oxígeno del gas de escape debe mantenerse entre 2-5%. Si es demasiado alto, indica que el sistema está goteando; Si es demasiado bajo, puede estar incompleto. 3）. Manejo de problemas comunes Algunos problemas comunes encontrados en el mantenimiento diario deben tratarse de manera oportuna. Si se encuentra que el tamaño de partícula de descarga de la trituradora se ha vuelto más grande, puede ser que la cabeza de martillo o la placa de la mandíbula se use excesivamente y necesita ser inspeccionada y reemplazada. Cuando el contacto desigual entre la rueda del horno giratorio y la rueda de soporte provoca un ruido anormal, el cuerpo del horno puede desviarse y requiere calibración con un instrumento de centrado láser. La diferencia de presión del colector de polvo aumenta repentinamente. La bolsa del filtro puede dañarse y debe detenerse para su inspección y reemplazo. (3) Plan de mantenimiento regular Además del mantenimiento diario, el mantenimiento regular es una medida necesaria para garantizar la operación estable a largo plazo de equipos. Según la profundidad y el alcance del mantenimiento, se puede dividir en mantenimiento mensual y revisión anual. 1）. mantenimiento mensual Las inspecciones mensuales están dirigidas principalmente a usar piezas y componentes clave. Los materiales refractarios deben inspeccionarse exhaustivamente. El grosor restante del revestimiento del horno rotativo no debe ser inferior al 50% del grosor original. Si el ancho de grietas de los ladrillos refractarios verticales excede 1 mm, debe tratarse. El sistema de transmisión debe verificar la participación del engranaje del reductor, y el área de contacto debe alcanzar más del 60%. La desviación de alineación de acoplamiento debe controlarse dentro de 0.05 mm/metro. Se debe probar la resistencia al aislamiento del motor, y el valor no debe ser inferior a 100 megohm. Durante el mantenimiento mensual del sistema de lubricación, el aceite de lubricación debe reemplazarse por completo y el circuito de aceite debe limpiarse. Los elementos de filtro del sistema hidráulico deben reemplazarse y la calidad del aceite debe cumplir con el estándar NAS 8. El sistema eléctrico debe verificar si los terminales de cableado están sueltos y si la resistencia a la conexión a tierra está calificada. 2）. revisión anual La revisión anual es el momento de llevar a cabo una revisión integral de la línea de producción. El grado de flexión del cuerpo del horno se probará con una plancha láser, y la desviación no excederá 0.1 ‰ de la longitud del horno. El precalentador debe reemplazarse por el revestimiento resistente al desgaste del ciclón. Se recomienda utilizar materiales resistentes al desgaste de cerámica, y la vida útil puede alcanzar los 5 años. El sistema eléctrico debe someterse a pruebas integrales, incluidas pruebas de aislamiento de cable, pruebas de módulo del sistema de control, etc. Durante la revisión, las renovaciones y actualizaciones necesarias también se llevarán a cabo al equipo. Si el precalentador de tres niveles se actualiza a un precalentador de cinco niveles, la eficiencia térmica se puede aumentar en un 25%; El refrigerador ordinario se puede transformar en un enfriador de fila de empuje, la eficiencia de enfriamiento se puede aumentar en un 40%. Aunque estas renovaciones tienen una gran inversión única, tienen beneficios significativos a largo plazo. 3）. gestión de repuestos Sound Spare Parts Management es la base para garantizar un mantenimiento sin problemas. Usar piezas como martillos de trituradores y placas de rejilla de rejilla se debe mantener en existencias adecuadas y comprar por adelantado de acuerdo con la vida útil. Las piezas de repuesto a granel, como los refractarios, se deben pedir con 3-6 meses de anticipación para garantizar que se puedan entregar a tiempo durante el mantenimiento. Se deben establecer registros detallados de entrada y salida del almacén para todas las piezas de repuesto, y se implementará el principio de primera entrada. A través del mantenimiento científico diario y el mantenimiento regular, la tasa de falla del equipo de la línea de producción de cal activada puede reducirse en más del 40%, la vida útil del equipo puede extenderse en un 30%y el consumo de energía puede reducirse en un 15%. Las empresas deben establecer un sistema de gestión de mantenimiento de sonido, formar gestión de la inspección de puntos, lubricación, revisión, análisis y otros aspectos, e introducir gradualmente métodos de mantenimiento inteligente, como sistemas de mantenimiento predictivo, tecnologías gemelas digitales, etc., para mejorar aún más la eficiencia y precisión de mantenimiento. Solo manteniendo bien el equipo podemos garantizar un funcionamiento estable y eficiente a largo plazo de la línea de producción y crear el máximo valor para la empresa. 5. Solución de problemas de la línea de producción de lima activa Como sistema industrial para la producción continua, la línea de producción de cal activada inevitablemente encontrará diversas fallas durante la operación a largo plazo. El diagnóstico y el manejo oportunos y precisos de estas fallas es la clave para garantizar la producción estable y reducir las pérdidas de tiempo de inactividad. (1) Manejo de fallas del sistema de pretratamiento de materia prima 1）. Falla de bloqueo de trituradores Síntomas de falla: Aumento anormal de la corriente (superior al 15% del valor nominal) Tamaño de partícula de descarga ununiforme o completamente interrumpido Aumento de la vibración del equipo acompañada de ruido anormal Análisis de la razón: El tamaño de partícula de alimentación es demasiado grande (excede el diseño del equipo del equipo máximo) El contenido de humedad del material es demasiado alto (> 5%) La materia extranjera está atrapada en la cámara aplastante El desgaste severo de las placas de martillo/mandíbula conduce a una eficiencia de aplastamiento reducida Medidas de tratamiento: Apague inmediatamente y corta la potencia Limpia la cámara de trituración, inspecciona y elimina objetos extraños Verifique el estado de las partes desgastadas. La cabeza del martillo tiene un solo lado usado por más de 15 mm y necesita ser reemplazado. Ajuste el dispositivo de alimentación para garantizar que el tamaño de partícula del material sea ≤ 80% del valor de diseño Preting seca el material húmedo Recomendaciones de prevención: Instale detectores de metales y dispositivos de eliminación de hierro Establecer un sistema de muestreo para alimentar el tamaño de la partícula (una vez cada 2 horas) Establecer dispositivo de protección automática de sobrecarga 2）. La pantalla de vibración está dañada Síntomas de falla: El material de partículas grandes aparece en el tamaño subterráneo Trayectoria de movimiento anormal del cuerpo de tamiz Eficiencia de detección reducida Solución: Detenga inmediatamente la máquina y reemplace la pantalla (cuando el área dañada sea superior al 10%) Ajuste el dispositivo de tensión para garantizar que el error de planitud de instalación de la pantalla sea ≤3 mm Verifique la rigidez del resorte de amortiguación y reemplace el resorte deformado (2) Solución de problemas de fallas del sistema de calcinación 1）. Desviación del cuerpo del horno rotativo Rendimiento típico: Desgaste desigual en la superficie de contacto entre el cinturón y la rueda de soporte El movimiento axial del cuerpo del horno excede ± 5 mm La corriente del motor de conducción fluctúa cíclicamente Pasos de procesamiento: Use un instrumento de centrado láser para detectar la rectitud del cuerpo del horno (la desviación> 3 mm/m debe ajustarse) Corregido por el dispositivo de ajuste de rodillo de soporte (cada ángulo de ajuste ≤0.5 °) Verifique la condición de desgaste de la almohadilla de la rueda (el espacio> 3 mm debe ser reemplazado) Vuelva a ajustar la presión del engranaje hidráulico a 1.8-2.2MPA Parámetros técnicos clave: Ovalidad del cuerpo del horno ≤0.2%D (D es el diámetro del horno) Temperatura de rodamiento de rodillos ≤65 ℃ El espacio libre entre la rueda y la placa de respaldo 1.5-2.5 mm 2）. Nódulos del horno del eje (material colgante de pared del horno) Características de la falla: Aumento de la resistencia en el horno (diferencia de presión> 30% de lo normal) La actividad de la lima que sale del horno de repente cayó por debajo de 280 ml La medición de la temperatura infrarroja muestra un área local de alta temperatura Plan de respuesta de emergencia: Reducir la producción en un 20-30% Aumentar la temperatura en la zona de calcinación en 50-80 ℃ Pon en funcionamiento el dispositivo vibratorio de la pared del horno (frecuencia ajustada a 8-10Hz) Detenga el horno para la limpieza manual si es necesario (se requiere protección de CO) Soluciones fundamentales: Controlar el contenido de sio ˇ al ˇ o en materias primas a ≤2.5% Optimizar el ángulo del quemador (la inclinación 5-8 ° es apropiada) Mejorar el proceso de prehomogenización de la materia prima (3) Manejo de fallas del sistema térmico 1）. Bloqueo precalentador Señales de falla: Aumento anormal en la presión negativa del sistema (> 6500PA) La temperatura del ciclón inferior cayó bruscamente La movilidad del material se deteriora Proceso de manejo de emergencia: Deja de alimentar de inmediato Encienda el sistema de bloqueo de cañones de aire (acción cíclica cada 15 minutos) Use pistola de agua de alta presión (presión> 10mpa) para la limpieza remota Verifique si la casilla de extensión está deformada (si la deformación excede los 5 mm, debe reemplazarse) Mantenimiento preventivo: Verifique la formación de la piel del ciclón cada turno Controle la temperatura del gas de escape de la cola del horno ≤350 ℃ Optimizar la composición de la materia prima (evite el enriquecimiento de minerales de bajo punto de fusión) 2）. Falla de rejilla Tipos de problemas comunes: Caída de la placa de rejilla: se manifiesta por un cortocircuito de aire de enfriamiento y un aumento en la temperatura de descarga Pérdida de presión del sistema hidráulico: velocidad anormal de carrera de la cama de rejilla Rompas de la cadena de transmisión: el equipo se detiene por completo Plan de tratamiento: Estándar de reemplazo de placa de rejilla: aparece desgaste> 5 mm o a través de grietas Mantenimiento del sistema hidráulico: La temperatura del aceite se controla a 35-55 ℃ Ciclo de reemplazo de elementos de filtro ≤200 horas Ajuste de la tensión en cadena: SAG ≤ 2% de la distancia central (4) Falla del sistema de control eléctrico 1）. Señal del sistema DCS anormal Rendimiento de falla: Visualización de valor de valor o congelación Retraso de ejecución de instrucciones de control Interrupción de comunicación del módulo Pasos de diagnóstico: Verifique la conexión a tierra de la capa de blindaje del cable de señal (resistencia ≤4Ω) Estado de trabajo del aislador de canal de prueba Verificar la salida del sensor (desviación de señal de 4-20 mA ≤1%) Verifique la calidad de la fuente de alimentación del sistema de control (fluctuación de voltaje ≤ ± 10%) 2）. Los devanados del motor están sobrecalentados Proceso de procesamiento: Detener inmediatamente la máquina y mida la resistencia de aislamiento (≥100mΩ está calificado) Verifique el sistema de enfriamiento: Motor refrigerado por aire: limpie el polvo acumulado en el conducto de aire Motor refrigerado por agua: verifique la presión del agua (≥0.2MPa) y la velocidad de flujo Verifique la carga mecánica: Desviación de alineación de acoplamiento ≤0.05 mm La autorización del rodamiento cumple con el estándar (5) Principios para manejar fallas sistémicas 1）. mecanismo de respuesta de falla jerárquica Falla de nivel 1 (riesgo de cierre en la línea): active el equipo de emergencia en 15 minutos Falla de nivel 2 (apagado parcial): desarrolle un plan de tratamiento dentro de las 2 horas FALLA DE NIVEL 3 (se puede mantener la operación): incluido en el siguiente plan de mantenimiento 2）. Análisis de causa raíz (RCA) Aplicar el método de análisis 5 por qué para fallas repetitivas: ¿Por qué sucedió esto? → Causa directa ¿Por qué no se descubrió? → detectar defectos del sistema ¿Por qué no prevenirlo? → Sistema de gestión Lagunas 3）. Manejo de emergencias de repuestos Inventario de seguridad de repuestos críticos (por ejemplo, sellos de cabeza de horno, juegos de válvulas hidráulicas) Establecer una alianza regional para compartir repuestos Promover piezas de repuesto estandarizadas (reduzca la proporción de piezas especiales) (6) Tecnología de advertencia temprana de falla inteligente 1）. sistema de monitoreo en línea Análisis de vibración: capturar defectos tempranos (3-6 meses de advertencia antes del fracaso) Monitoreo de imágenes térmicas: identifique que el material refractario caiga (alarma con diferencia de temperatura> 50 ℃) Prueba de emisión acústica: señal de propagación de grietas encontrada 2）. Aplicaciones gemelas digitales Simular a través de un modelo virtual: Distribución de tensión del equipo Usar tendencia ruta de propagación de fallas 6. Preguntas con frecuencia sobre la línea de producción de cal activa P1: ¿Cuál es el rango óptimo de tamaño de partícula para las materias primas de piedra caliza? R: En general, debe estar entre 10-40 mm. Las partículas que son demasiado grandes (> 50 mm) darán como resultado una calcinación incompleta, mientras que las partículas que son demasiado pequeñas ( Horno rotativo: 15-35 mm Horno vertical: 20-40 mm P2: ¿Cómo se debe manejar el alto contenido de lodo en las materias primas? R: Se recomiendan las siguientes medidas: ① Instale una lavadora de piedra de batería (la eficiencia de eliminación de lodo puede alcanzar el 80%) ② Agregue el pre-subsidio con una pantalla vibratoria (malla de 3-5 mm) ③ Controle el drenaje del agua de lluvia del patio de almacenamiento (para evitar la contaminación secundaria) P3: ¿Cuáles son las posibles causas de grandes fluctuaciones en la actividad de cal? R: Los siguientes factores deben ser investigados: ① Factores de materia prima: fluctuación de contenido de caco₃> 3%, aumento repentino en sio₂ ② Parámetros térmicos: fluctuación de temperatura de la zona de calcinación> ± 30 ° C ③ Tasa de enfriamiento: la lima que sale del horno no se enfría a menos de 100 ° C en 90 segundos P4: ¿Cómo se debe manejar el óxido de calcio libre excesivo (F-CAO) en el producto terminado? A: Control en las etapas: A corto plazo: aumentar la temperatura de calcinación en 20-30 ° C y extender el tiempo de residencia en un 10% A largo plazo: optimizar la relación de materia prima (controlar el contenido de MgO P5: ¿El inversor informa frecuentemente fallas de sobrecorriente? R: Resuelva estos problemas en este orden: Verifique el aislamiento del motor (≥100mΩ) Señal de retroalimentación del codificador de prueba (desviación Optimizar los tiempos de aceleración y desaceleración (> 30s recomendados para el inicio de carga pesada). P6: ¿Cómo se debe manejar la alarma de concentración de CO (> 50ppm) en el horno? A: Procedimientos de emergencia: Active inmediatamente la ventilación de emergencia (volumen de aire ≥ 20 m³/min) Evacuar personal y verificar los niveles de oxígeno (no ingrese si los niveles de oxígeno Verifique si hay fugas de tuberías de gas (método de detección de fugas de jabón y jabón) P7: ¿Cómo puedo evitar un colapso refractario durante el mantenimiento? A: Procedimientos requeridos: ① Asegúrese de que el horno esté completamente enfriado (temperatura interna ② Use marcos de soporte (espaciado ≤ 1.5m) ③ Prohibir estrictamente la eliminación simultánea de más de tres ladrillos refractarios adyacentes P8: ¿Cómo reducir el consumo de carbón? (Actualmente> 120 kg de carbón estándar por tonelada) R: Opciones de modificación recomendadas: Agregue un precalentador de cinco etapas (aumente la eficiencia térmica en un 25%) Instale un dispositivo de recuperación de calor radiante de horno (ahorre carbón en un 8-12%) Use un quemador de baja nox (ahorre combustible en un 5% y reduzca las emisiones de NOx) Consejo práctico Establezca una biblioteca de código de fallas: digitalice fallas y soluciones históricas para una recuperación rápida. Gestión de clasificación de repuestos: las piezas de repuesto de categoría A (por ejemplo, engranajes principales de reductor del horno) deben almacenarse en el sitio, mientras que las piezas de repuesto de la categoría C se pueden comprar a través de la negociación. Talleres técnicos semanales: analizar fallas semanales y desarrollar medidas preventivas