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Desde el procesamiento de materia prima hasta la producción de productos terminados, ofrecemos una solución general completa para líneas de producción de cemento, que incluyen diseño de ingeniería, fabricación de equipos, instalación y puesta en marcha, y optimización de operaciones, para garantizar una producción eficiente y de bajo costo.
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  • ¿Cómo optimizar el funcionamiento del horno rotatorio para mejorar la eficiencia de la producción?
    Optimización horno rotatorio Las operaciones para mejorar la eficiencia de la producción es un proyecto sistemático que involucra muchos aspectos como tecnología, equipos, gestión y energía. Los objetivos principales son: maximizar la producción por hora, reducir el consumo de energía (especialmente el consumo de calor y electricidad) y extender la vida útil del revestimiento del horno y el ciclo de operación, garantizando al mismo tiempo la calidad del producto y una producción segura. 1. Optimización de la operación del proceso: el núcleo para lograr estabilidad y eficiencia La "estabilidad" es la piedra angular de una producción eficiente en hornos rotativos. Las fluctuaciones en cualquier parámetro del proceso pueden provocar un mayor consumo de energía y una reducción del rendimiento. Optimice el funcionamiento del quemador: Ajuste de la forma de la llama: ajuste la longitud, rigidez y forma de la llama de acuerdo con las condiciones de trabajo en el horno (como la formación del anillo y las condiciones de precombustión del material). La llama ideal debe ser completa y suave, sin lavar la piel del horno, y la zona de alta temperatura debe ser moderada. Volumen de aire primario y velocidad del viento: bajo la premisa de garantizar la estabilidad de la llama, intente reducir el volumen de aire primario y la velocidad del viento. Esto puede reducir el aire frío introducido por el aire primario y aumentar la temperatura del aire secundario, reduciendo así el consumo de carbón. Promover el uso de quemadores de bajo volumen de aire primario. Finura y concentración del carbón pulverizado: Asegure la finura del carbón pulverizado y un grado razonable de mezcla de aire y carbón para asegurar una combustión rápida y completa del carbón pulverizado. Sistema térmico estable: Controle la velocidad del horno y la cantidad de alimentación: respete el principio de "rotación rápida de materiales finos". Cuando las condiciones del horno lo permitan, mantener una velocidad alta del horno y un volumen de alimentación equivalente ayudará a mejorar la eficiencia y la producción de transferencia de calor. Estabilización de la presión negativa en la cabeza del horno: La presión negativa en la cabeza del horno es la clave para garantizar la forma de la llama y la ventilación en el horno. La ligera presión negativa (alrededor de -5 ~ -10 Pa) puede evitar que el cabezal del horno estalle en llamas y evitar inhalar demasiado aire frío. Temperatura estable del horno de descomposición: para hornos con horno de descomposición, la temperatura de salida del horno de descomposición debe controlarse estrictamente dentro del rango establecido (normalmente ±10°C). La tasa de descomposición de los materiales antes de la combustión (generalmente >90%) es la clave para aumentar la producción del horno. Optimice la adaptación del volumen de aire del sistema: Equilibre el volumen de aire del horno: ajuste razonablemente la válvula de aire terciario y la compuerta de contracción de la cola del horno para lograr la mejor combinación entre el volumen de aire del horno y el calcinador. El objetivo es garantizar que haya suficiente oxígeno para la combustión del carbón pulverizado y que los materiales puedan transportarse sin problemas. Reducir las fugas de aire del sistema: Las fugas de aire del sistema (especialmente el sello de la cola del horno y las conexiones en todos los niveles del precalentador) son el enemigo del consumo de energía. Reducirá la temperatura de los gases de escape, aumentará el consumo de energía de escape y afectará el efecto de precalentamiento. Los puntos de fuga de aire deben inspeccionarse y gestionarse periódicamente. 2. Mantenimiento y mejora de equipos El equipo es la base de una producción eficiente y cualquier falla provocará tiempos de inactividad y enormes pérdidas. Manejo del revestimiento y revestimiento del horno: Utilice materiales refractarios de alta calidad: utilice ladrillos refractarios de alto rendimiento en ubicaciones clave (como zonas de transición y zonas de cocción) para prolongar la vida útil. Revestimiento del horno estable: forme y mantenga un revestimiento del horno uniforme y estable estabilizando la composición de la harina cruda, la calidad del combustible y los parámetros operativos. Ésta es la clave para proteger el revestimiento del horno y reducir la pérdida de calor. Detecte periódicamente la temperatura del barril del horno: utilice un escáner de infrarrojos para controlar la temperatura del barril del horno, detecte el pelado de la piel del horno o el adelgazamiento del revestimiento del horno a tiempo y tome medidas. Mantenimiento de dispositivos de transmisión y soporte: Asegure un buen contacto entre la rueda de soporte y la correa de la rueda: verifique periódicamente la tensión de la rueda de soporte, ajuste la posición de la rueda de soporte y evite el contacto anormal como "en forma de ocho" o "en forma de llamarada" para reducir el consumo de energía de la transmisión. Mantenga la linealidad del cuerpo del horno: verifique y ajuste periódicamente la línea central del cuerpo del horno para garantizar su linealidad. La desalineación de la línea central es una de las principales causas del aumento del consumo de energía, daños a los ladrillos refractarios y fallas mecánicas. Actualizar equipo clave: Adopte un convertidor de frecuencia: utilice un convertidor de frecuencia para controlar equipos de alta potencia, como el accionamiento principal del horno, el ventilador de refrigeración, el ventilador de alta temperatura, etc., que pueden ajustar con precisión la velocidad de acuerdo con la carga real y lograr un efecto de ahorro de energía significativo. Actualice los dispositivos de sellado de alta eficiencia: actualice los dispositivos de sellado en el cabezal y el extremo del horno a formas de sellado más avanzadas, como el tipo de escamas de pescado y el tipo de bloque de grafito, para reducir significativamente las fugas de aire. 3. Estrategia de gestión y control de la producción. Aplicar control de procesos avanzado: Optimización del sistema DCS/PLC: aproveche al máximo el sistema de control distribuido para establecer y mejorar los bucles de control automático de parámetros clave (como la temperatura del horno de descomposición, la presión negativa del cabezal del horno, etc.) para reducir las fluctuaciones en las operaciones manuales. Fortalecer la capacitación y evaluación del personal: Operaciones estandarizadas: Desarrollar e implementar estrictamente procedimientos operativos estándar para unificar las ideas y técnicas de los operadores de control central. Implementar mantenimiento preventivo: Pasar del "mantenimiento posterior al evento" al "mantenimiento preventivo" y al "mantenimiento predictivo". Utilice el análisis de datos de equipos de monitoreo en línea (como monitoreo de vibraciones y monitoreo de temperatura) para predecir fallas en los equipos, organizar razonablemente el mantenimiento y evitar tiempos de inactividad no planificados. Recuperación y utilización del calor residual: Aproveche al máximo el calor residual de los gases de escape descargados por el enfriador del cabezal del horno y el precalentador de la cola del horno para generar energía o secar materias primas, mejorando la eficiencia de utilización de energía de todo el sistema.
    2025-Nov-12
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  • ¿Cuál es la función de la línea de producción de cal activa?
    La función principal del línea de producción de cal activada consiste en convertir piedra caliza natural (componente principal CaCO₃) en cal activada (también llamada cal viva, componente principal CaO) con alta actividad de reacción química mediante un proceso de calcinación a alta temperatura. Este proceso la transforma de una piedra ordinaria a una materia prima industrial con múltiples usos clave. 1. La función de la línea de producción de cal activa. El papel de la línea de producción de cal activada se refleja principalmente en el excelente rendimiento del producto que proporciona a las industrias transformadoras: la cal activada. La cal activada tiene las características de alta pureza, alta pureza química, tamaño de cristal pequeño y fuerte reactividad. Estas características le hacen desempeñar un papel insustituible en los siguientes campos: Industria del acero Este es el campo de aplicación más amplio y principal de la cal activada. Fabricación de acero: En la fabricación de acero con convertidores o hornos eléctricos, la cal activa es el núcleo del agente de escoria. Función: Reacciona con impurezas nocivas como silicio, fósforo y azufre en el acero fundido para formar escoria que flota en la superficie del acero fundido. Resultados: La línea de producción de cal activa puede eliminar eficazmente fósforo y azufre, purificar el acero fundido y mejorar en gran medida la pureza, resistencia y tenacidad del acero. Sin cal activada de alta calidad no se puede producir acero de alta calidad. Campo de protección del medio ambiente La cal activa es un medio clave para la desulfuración de gases de combustión y el tratamiento de aguas residuales. Desulfuración de gases de combustión: en la parte final de las instalaciones alimentadas con carbón, como plantas de energía y plantas siderúrgicas, se utiliza la desulfuración húmeda de piedra caliza activada y yeso. Función: La cal activada y el agua forman una suspensión que reacciona químicamente con el dióxido de azufre (SO₂) en los gases de combustión para formar yeso. Resultados: Elimina eficientemente el dióxido de azufre, reduce la lluvia ácida y cumple con estrictos estándares de emisiones ambientales. Tratamiento de aguas residuales Función: ajustar el valor del pH de las aguas residuales, precipitar iones de metales pesados y matar bacterias patógenas. Resultados: La purificación de aguas residuales se logra y se utiliza ampliamente en el tratamiento de aguas residuales industriales y domésticas urbanas. industria química La cal activada es la materia prima básica de muchos productos químicos. Carburo de calcio: la cal activa reacciona con el coque en un horno de carburo de calcio para formar carburo de calcio (CaC₂), que es la fuente de importantes productos químicos como el gas acetileno y los plásticos de PVC. Ceniza de sosa: En el proceso amoníaco-álcali, la cal activada se utiliza para recuperar amoníaco y es un eslabón clave en la producción de carbonato de sodio (carbonato de sodio). Polvos blanqueadores, carbonato de calcio, etc.: también se procesan profundamente a partir de cal activa. Otras zonas industriales Fundición de metales no ferrosos: se utiliza como agente formador de escoria y agente purificador en la fundición de aluminio, magnesio y cobre. Industria azucarera: se utiliza para clarificar el jugo de azúcar y eliminar impurezas. Industria papelera: utilizada para el tratamiento de digestión de la pulpa de papel. 2. El valor de la línea de producción de cal activa. Además del papel de sus productos, la propia línea de producción de cal activada también aporta un gran valor: Escala y suministro estable: puede proporcionar de forma continua y estable grandes cantidades de cal activa de alta calidad a las industrias a gran escala mencionadas anteriormente para garantizar su producción continua. Calidad controlable: al controlar parámetros como la temperatura y el tiempo de calcinación, se pueden producir con precisión productos con diferentes niveles de actividad y tamaños de partículas para satisfacer las necesidades individuales de los clientes. Ahorro de energía y protección del medio ambiente: las líneas de producción modernas (como hornos rotativos y hornos verticales de doble cámara) generalmente adoptan tecnologías de ahorro de energía de alta eficiencia e instalaciones de protección del medio ambiente. En comparación con los hornos de tierra, pueden reducir significativamente el consumo de energía y las emisiones de polvo y gases de escape.
    2025-Nov-05
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  • ¿Cómo limpiar una línea de producción de cal activa?
    Limpiar un línea de producción de cal activa es una tarea crucial de mantenimiento regular. Su objetivo es eliminar material, anillos y nódulos acumulados en toda la línea de producción para garantizar el funcionamiento adecuado del equipo, la calidad del producto y la eficiencia de la producción. La limpieza debe cumplir con los principios de "la seguridad es lo primero, el apagado del sistema, el enfoque de arriba hacia abajo y el enfoque de afuera hacia adentro". 1. Trabajo preparatorio antes de la limpieza. Apagar y aislar toda la línea: Siga los procedimientos de apagado estándar para detener completamente toda la línea de producción. Aísle todos los equipos relevantes: desconecte el suministro principal de energía, aire y aceite, y muestre una señal de advertencia de "No cerrar, personal trabajando". Este es el paso de seguridad más crítico. Refrigeración y ventilación adecuadas: Deje que el equipo se enfríe naturalmente a una temperatura adecuada para su ocupación. En particular, las áreas de alta temperatura, como el horno rotatorio, el precalentador y el enfriador, deben enfriarse por debajo de 40 °C o hasta una temperatura compatible con las normas de seguridad. Abra todas las puertas de inspección y bocas de acceso para ventilación forzada para garantizar una circulación de aire adecuada dentro del horno y los espacios confinados, reduciendo las temperaturas y eliminando gases nocivos (como CO, SO₂, etc.) y polvo. Precauciones de seguridad y verificación: Obtenga un permiso de trabajo en espacios confinados/espacios limitados (por ejemplo, para entrar al horno o al precalentador). Monitoreo de gases: utilice un detector de gases para confirmar que la concentración de oxígeno (19,5% -23,5%), monóxido de carbono, sulfuro de hidrógeno y otros gases tóxicos y nocivos se encuentren dentro de límites seguros. Equipo de protección personal: Todo el personal debe usar casco, máscara contra el polvo (se recomienda un respirador de presión positiva), gafas protectoras, guantes resistentes al calor, zapatos de seguridad y overoles. Al ingresar a un espacio confinado, una persona designada debe usar un arnés de seguridad y debe supervisarlo. Herramientas: Taladro largo, pico de acero y martillo neumático: Se utilizan para eliminar anillos y nódulos endurecidos. 2. Métodos de limpieza de segmentos y puntos clave. Una línea típica de producción de cal activa incluye: depósito de almacenamiento → alimentador → elevador → precalentador → horno rotatorio → enfriador → equipo de transporte. La limpieza debe realizarse paso a paso según el proceso. (1). Precalentador (precalentador ciclónico) Enfoque de limpieza: la pared interior del ciclón, la tubería de descarga y la ubicación de la caja de dispersión. Método: Ingrese por la puerta de inspección superior y observe la situación de formación de costras. Primero use un taladro largo para probar. Para acumulaciones sueltas, puedes quitarlas directamente. Para las costras duras, use una púa neumática o un taladro de acero para separarlas gradualmente del borde. Tenga cuidado de no dañar el material refractario interno. Limpie los materiales limpios del puerto de descarga inferior. (2). horno rotatorio Foco de limpieza: los anillos de cabeza y cola del horno, la piel del horno y los materiales acumulados. Método: Observación en la cabeza del horno: Verifique la posición y el espesor del anillo desde el orificio de observación en la cabeza del horno. Ingreso y limpieza: Bajo la premisa de garantizar la seguridad, el personal ingresa por la cabeza o cola del horno. Limpiar el anillo: Este es el trabajo más laborioso y peligroso. El anillo suele ser muy duro. Use un martillo neumático para romperlo desde la parte inferior o la parte débil del anillo para que se caiga en pedazos grandes. Está estrictamente prohibido pararse directamente debajo del ring para evitar colapsos y lesiones. Limpiar el revestimiento del horno: Para colgar el revestimiento del horno, utilice un cincel largo para limpiarlo. Transporte: Retire los bloques de anillos rotos y los materiales del horno. (3). Enfriador (enfriador vertical o enfriador de rejilla) Enfoque de limpieza: Acumulación y aglomeración de material en el interior del enfriador, así como obstrucción de la capota cortavientos. Método: Abra cada puerta de mantenimiento. Utilice pala y cincel para limpiar el material acumulado y aglomeración. Compruebe y limpie los pequeños orificios de la capota para garantizar una ventilación uniforme. (4). Equipos de transporte y silos. Enfoque de limpieza: acumulación de material en las ruedas delanteras y traseras del transportador, material pegado al cangilón del elevador y material abultado o arqueado en cada silo (especialmente el silo de cal). Método: Silo: ¡Está estrictamente prohibido que el personal ingrese al silo para limpiar el material, ya que es muy fácil provocar un accidente de entierro! Utilice un cañón de aire o haga vibrar la pared del silo. Si es necesaria una intervención manual, utilice un palo largo para limpiarlo desde el exterior. Elevador/transportador: Después de detenerse, limpie el material adherido a las ruedas delanteras y traseras y al cucharón. (5). Sistema de eliminación de polvo Enfoque de limpieza: acumulación de polvo en la tolva colectora de polvo. Método: Asegúrese de que el sistema esté apagado. Drene todo el polvo de la tolva a través de la válvula de descarga de cenizas. Revise la bolsa del filtro y reemplácela si está dañada. 3. Inspección y restauración después de la limpieza. Inspección integral: Inspección del equipo: Verifique si se ha limpiado el interior de todo el equipo y confirme que no queden herramientas ni escombros en el interior. Inspección de material refractario: Inspeccione cuidadosamente los ladrillos refractarios o los moldeables en el horno, el precalentador y otras áreas para detectar daños o aflojamiento. Repare cualquier daño rápidamente. Inspección mecánica: Verifique que la transmisión, el sistema de lubricación y otros componentes funcionen correctamente. Sellar y verificar: Después de la verificación, selle todas las puertas de inspección y bocas de acceso. Limpie el sitio y devuelva las herramientas a sus ubicaciones originales. Inicio paso a paso: Elimine todas las señales de advertencia y restablezca la energía. Arranque el equipo paso a paso según los procedimientos operativos, comenzando de atrás hacia adelante (flujo inverso). 4. Precauciones de seguridad La operación por parte de una sola persona está estrictamente prohibida: especialmente al ingresar a espacios confinados, se debe supervisar al personal y mantener los canales de comunicación. Prevención del colapso del material: Al limpiar el precalentador y el horno, siempre tenga en cuenta la posibilidad de que se produzca un colapso repentino del material que se encuentra encima. Prevención de caídas: Use un cinturón de seguridad cuando trabaje en altura. Prevención de polvo: Se generará una gran cantidad de polvo durante el proceso de limpieza; Utilice una mascarilla antipolvo o un respirador eficaz. Evite lesiones mecánicas: cuando utilice herramientas como martillos neumáticos y cinceles, asegúrese de operar de forma segura para evitar lesiones a otros y a usted mismo.
    2025-Oct-31
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  • ¿Necesita limpieza un horno rotatorio de cal?
    1. ¿Por qué es necesario limpiar una horno rotatorio de cal? Garantizar la calidad y la producción del producto: Anillos: Este es el problema más común que requiere limpieza. Cuando el material en el horno se funde a temperaturas excesivamente altas, se adhiere a los ladrillos refractarios, formando anillos de escamas duras. Los anillos reducen significativamente el volumen efectivo del horno, dificultando el flujo de material. Esto provoca un tiempo de permanencia desigual de la materia prima (piedra caliza) en el horno, una cocción desigual de la cal y una disminución significativa de la calidad, junto con una fuerte caída de la producción. Mantener una producción estable y reducir el consumo de energía: Los anillos alteran el sistema térmico normal del horno. Para mantener las temperaturas, se debe consumir más combustible, lo que lleva a un mayor consumo de energía. Los anillos son inestables y pueden colapsar repentinamente, dañando el revestimiento del horno y los ladrillos refractarios, o incluso atascando los componentes giratorios, provocando interrupciones en la producción y pérdidas económicas importantes. Protección de equipos críticos y extensión de la vida útil del horno: Acumulación de material en la cabeza/cola del horno: La acumulación de material en la campana de la cabeza del horno o en el conducto de cola puede dificultar la alimentación de material y la descarga de aire, aumentar la resistencia del sistema y, en casos severos, bloquear los pasajes. Bloqueo del precalentador: En el caso de hornos con precalentadores, si no se limpia la acumulación de sarro dentro de los ciclones o las tuberías de conexión, seguirá espesándose y eventualmente se bloqueará por completo, lo que provocará el apagado del sistema. La limpieza protege eficazmente los costosos revestimientos y ladrillos refractarios, evitando daños por el colapso del anillo o el calor excesivo. Garantía de seguridad: La limpieza manual de anillos o material acumulado es una operación de alto riesgo. Establecer procedimientos de limpieza estrictos (como enfriamiento del horno, bloqueo de energía, ventilación y monitoreo) es un componente central de la gestión de seguridad. Una limpieza inmediata puede evitar posibles riesgos de explosión, como aumentos anormales en la presión del sistema debido a un bloqueo. 2. Áreas y métodos clave de limpieza La limpieza de un horno rotatorio de cal es una tarea técnica que requiere métodos apropiados según la ubicación, la naturaleza y la gravedad de la acumulación de incrustaciones. Áreas clave de limpieza: Anillos de horno: el principal objetivo de limpieza. Sistema de precalentador: Acumulación de sarro dentro de los ciclones y tuberías de conexión. Campana del Horno/Campana de Pies del Horno: Material acumulado y cenizas. Dispositivos de intercambio de calor: como paneles colgantes y rejillas. Métodos de limpieza comunes: Limpieza manual (método tradicional): Método: Una vez que el horno se ha enfriado por completo, un operador ingresa al horno y utiliza herramientas como martillos neumáticos, mazos y cinceles de acero para romper y quitar los anillos. Aplicable a: Formaciones anulares severas y rebeldes. Características: alta intensidad de mano de obra, ambiente hostil, requiere mucho tiempo y presenta riesgos de seguridad, pero se logra una limpieza profunda. Limpieza Mecánica: Método: Utilice una máquina de limpieza de anillos especializada o un dispositivo de limpieza automático instalado dentro del horno para realizar la limpieza sin detener el horno o durante un período corto de tiempo. Aplicable a: Limpieza preventiva periódica. Características: Alta eficiencia y seguridad, pero alto coste de inversión en equipos. Método de "quema de anillos" (método de choque térmico): Método: Mediante un rápido enfriamiento y calentamiento, las formaciones de anillos, aprovechando la diferencia en el coeficiente de expansión entre los anillos y los ladrillos refractarios, se agrietan y se caen. Operación: Reducción repentina de la alimentación, aumento de la ventilación o introducción de carbón húmedo, nieve, agua, etc. en el horno para reducir rápidamente la temperatura del revestimiento del horno. Características: No es necesario apagar el horno, pero los riesgos son extremadamente altos. Una operación incorrecta puede dañar gravemente los ladrillos refractarios e incluso provocar la deformación de la carcasa del horno, por lo que se requiere extrema precaución. Enfriamiento natural durante el apagado del horno: Para la formación de costras menores en el sistema de precalentador, a veces la costra puede agrietarse y caerse automáticamente debido al enfriamiento y la contracción después de que se apaga el horno. 3. Frecuencia y recomendaciones de limpieza Limpieza planificada: combinada con paradas y revisiones periódicas del horno, se realiza una inspección y limpieza integral y exhaustiva del interior del horno, el precalentador y otros componentes. Limpieza específica: cuando los parámetros de monitoreo (como una corriente anormalmente alta del motor principal, una mayor resistencia del sistema o una disminución significativa en la producción o la calidad) indican signos de zumbido, se programa una limpieza inmediata. Inspección diaria: observe periódicamente el interior del horno a través de orificios de observación en la cabeza y la cola del horno para garantizar una detección y resolución tempranas.
    2025-Oct-24
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  • ¿Qué considerar al usar un horno rotatorio de cal?
    1. Proceso de producción y puntos clave de operación. (1). Control de materia prima (piedra caliza) Tamaño y gradación de las partículas: controle estrictamente el rango de tamaño de las partículas de piedra caliza que ingresa al horno (como 40-80 mm). Si el tamaño de las partículas es demasiado grande, será difícil quemarlas y aparecerá un "núcleo verde" en el centro; si el tamaño de las partículas es demasiado pequeño, bloqueará el conducto de aire, lo que provocará una ventilación desigual y se formarán polvo y nódulos. Mantener una gradación de tamaño de partícula razonable ayuda a optimizar la permeabilidad al aire en el horno. Composición e impurezas: Controlar el contenido de impurezas como SiO₂, Al₂O₃ y MgO en la piedra caliza. El exceso de impurezas reducirá la actividad de la cal y fácilmente formará silicato de calcio de bajo punto de fusión, etc., provocando anillos en el horno. Humedad: La piedra caliza que ingresa al horno debe mantenerse seca. La humedad excesiva consumirá mucho calor, reducirá la eficiencia térmica y aumentará la cantidad de gases residuales. (2). Control de combustible y combustión. Calidad del combustible: Asegurar la estabilidad del poder calorífico y la composición del combustible (carbón en polvo, gas, fueloil). En el caso del carbón en polvo, se deben controlar su materia volátil, su contenido de cenizas y su contenido de humedad. Relación aire-carbón: Esta es una de las operaciones más críticas. La cantidad de combustible y la proporción de aire primario y secundario deben ajustarse a tiempo de acuerdo con las condiciones de trabajo en el horno (temperatura, presión, composición de los gases de escape). El exceso de aire provocará la pérdida de calor y reducirá la eficiencia térmica; Una cantidad insuficiente de aire provocará una combustión incompleta del combustible, producirá una atmósfera reductora, hará que la cal se vuelva pegajosa, formará anillos fácilmente y reducirá la actividad. Forma y temperatura de la llama: Ajuste el quemador para formar una forma de llama ideal (longitud, rigidez), evite que la llama pase directamente sobre el revestimiento o el material del horno y evite el sobrecalentamiento local y la formación de anillos. Estabilice la temperatura en la cabeza del horno, el centro del horno y la cola del horno dentro de los requisitos del proceso. (3). Adaptar la velocidad del horno a la cantidad de alimento Siga el principio de "material fino, rotación rápida". Bajo la premisa de asegurar la calcinación completa de la piedra caliza, mantenga una velocidad del horno más rápida y una capa de material relativamente delgada. Esto favorece el intercambio de calor, reduce la quema excesiva o insuficiente y mejora la producción y la calidad. La cantidad de alimentación y la velocidad del horno deben ajustarse sincrónicamente para mantener estable la tasa de llenado del horno y evitar fluctuaciones excesivas en el tiempo de residencia del material en el horno. 2. Puntos clave de mantenimiento para Hornos rotatorios de cal Mantenimiento de ruedas y neumáticos Inspección periódica: compruebe periódicamente el contacto entre la rueda y el neumático, el estado de lubricación y el desgaste uniforme. Alineación de la línea central del horno: Inspeccione y alinee periódicamente la línea central del horno para evitar flexiones o deformaciones significativas. El ajuste de las ruedas es una tarea altamente técnica y debe ser realizada por ingenieros experimentados. Monitoreo de temperatura: use un termómetro infrarrojo para monitorear la temperatura de los cojinetes de las ruedas para evitar temperaturas excesivas y quemaduras causadas por escasez de aceite o cargas excesivas. Protección del revestimiento del horno (ladrillo refractario) Sistema térmico estable: Los arranques y paradas frecuentes del horno o las fluctuaciones drásticas de temperatura son los principales factores que matan la vida útil del revestimiento del horno y pueden causar desconchados de los ladrillos refractarios. Prevención de hornos rojos: Nunca continúe operando el revestimiento del horno si se está pelando o si la carcasa del horno se está sobrecalentando (enrojeciendo). El horno debe detenerse inmediatamente para realizar reparaciones, soldar o reemplazar ladrillos. Inspección periódica: Utilice paradas del horno para comprobar el espesor restante de los ladrillos refractarios y el estado del revestimiento del horno. Comprobación de los dispositivos de sellado Verifique la integridad de los sellos en la cabeza y la cola del horno. Los sellos deficientes pueden provocar fugas de aire, lo que afecta gravemente la ventilación y la combustión dentro del horno, aumenta el consumo de energía y compromete el cumplimiento ambiental. Lubricación del sistema de transmisión Asegure la lubricación adecuada del motor principal, el reductor y los engranajes. Compruebe periódicamente el engrane de los engranajes y la calidad del lubricante. 3. Precauciones ambientales y de seguridad Prevención de incendios y explosiones: los silos de carbón pulverizado y los colectores de polvo presentan riesgos de explosión, especialmente cuando se utiliza carbón pulverizado. Se debe controlar la temperatura y la concentración de CO y se deben instalar válvulas a prueba de explosiones. Prevención de quemaduras y lesiones mecánicas: Las temperaturas de la superficie del cuerpo del horno y de los tubos de conexión son extremadamente altas. Mantenga una distancia segura durante las inspecciones. Queda estrictamente prohibida la limpieza o mantenimiento del equipo mientras está en funcionamiento. Trabajo en espacios confinados: al ingresar al horno, precalentador u otro equipo para mantenimiento, se deben seguir procedimientos estrictos de aprobación, ventilación y monitoreo de trabajos en espacios confinados. Tratamiento de gases de combustión: la calcinación de cal genera gases de combustión que contienen polvo, SO₂ y NOx. Las instalaciones de protección ambiental, como las de eliminación de polvo (como filtros de bolsa), desulfuración y desnitrificación, deben funcionar con normalidad para garantizar que las emisiones cumplan con las normas. Control de polvo: recopile el polvo de manera efectiva en los puntos que lo generan, como el transporte, trituración y cribado de materias primas.
    2025-Oct-17
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  • ¿Cuáles son las funciones de una línea de producción de cal activa?
    Línea de producción de cal activa es un conjunto completo de equipos utilizados para producir cal altamente reactiva (cal activada). Su función principal es descomponer la piedra caliza (CaCO₃) en cal viva (CaO) mediante calcinación a alta temperatura, lo que garantiza la alta reactividad del producto para satisfacer las necesidades de diversas industrias, incluidas las del acero, las químicas y la protección del medio ambiente. 1. Función central La línea de producción de cal activa utiliza un control preciso de la temperatura (1050-1150 °C) y calcinación para descomponer completamente la piedra caliza en CaO, logrando una actividad de más de 300 ml (mediante titulación de HCl 4N), superando significativamente la de la cal ordinaria (actividad La cal activa tiene una gran superficie específica, alta porosidad y rápida velocidad de reacción, lo que la hace adecuada para la metalurgia y la síntesis química eficientes. La línea de producción de cal activa puede procesar piedra caliza de baja calidad (contenido de CaO ≥50%) y mejorar la utilización de recursos mediante procesos de clasificación, trituración y calcinación. El sistema de recuperación de calor residual reduce el consumo de energía (consumo de energía por tonelada de cal ≤ 120 kg de carbón estándar). 2. Áreas de aplicación clave (1). Industria siderúrgica (representa alrededor del 60%) Desulfuración y desfosforización de la acería: la cal activa reacciona con el azufre y el fósforo en el acero fundido para formar una fase de escoria, mejorando la pureza del acero. Aditivos de mineral de sinterización: acorte el tiempo de sinterización y mejore la calidad del mineral de hierro. Materiales auxiliares del convertidor/horno eléctrico: como agente formador de escoria, reduce la temperatura de fundición y reduce el consumo de energía. (2). Industria química Producción de carburo de calcio: la cal activa reacciona con el coque para formar carburo de calcio (CaC₂), que se utiliza como materia prima química para el PVC. Recuperación de álcalis: la cal se utiliza para recuperar hidróxido de sodio en la industria papelera. Campo de protección del medio ambiente: Desulfuración de gases de combustión (FGD): reacciona con SO₂ para formar yeso. Tratamiento de aguas residuales: ajustar el valor del pH y precipitar metales pesados. (3). Industria de materiales de construcción Producción de carbonato de calcio ligero: la cal activa se hidroliza y reacciona con CO₂ para formar carbonato de calcio precipitado (utilizado como relleno en plásticos y revestimientos). Polvo de ceniza de calcio/masilla en polvo: un componente importante de los revestimientos de construcción. (4). Otros campos Clarificador de azucarera: elimina las impurezas del jugo de caña de azúcar. Materiales de construcción respetuosos con el medio ambiente: prepare bloques de hormigón celular (utilizando las propiedades generadoras de gas de la cal). 3. Flujo de proceso típico de la línea de producción. (1). Pretratamiento de materia prima Trituración: triture la piedra caliza en partículas de 10 ~ 40 mm (trituradora de impacto trituradora de mandíbula). Cribado: elimina suciedad e impurezas para asegurar la uniformidad de las materias primas. (2). Sistema de calcinación Horno rotatorio/horno vertical: Horno rotatorio: apto para producciones a gran escala (producción diaria superior a 1.000 toneladas), calcinación uniforme. Horno vertical: bajo consumo de energía (consumo de energía por tonelada de cal ≤ 110 kg de carbón estándar), pero pequeña capacidad de producción. Control de temperatura: sección de precalentamiento (800 ℃), sección de calcinación (1100 ℃), sección de enfriamiento (por debajo de 200 ℃). (3). Procesamiento de producto terminado Enfriamiento: utilice una hielera sellada para evitar que la cal absorba humedad y pierda su eficacia. Clasificación: Las cribas vibratorias se utilizan para separar los materiales sobrequemados y poco quemados para garantizar que los niveles de actividad cumplan con los estándares. Almacenamiento: Almacenar en un almacén sellado (humedad
    2025-Oct-11
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